Строительная доска объявлений - BENT.RU
Cтроительный портал BENT. Проектирование, гражданское и промышленное строительcтво. Проектирование зданий.

Добавить объявление
Строительные объявления Строительная документация Статьи по строительству Строительный портал

32. ОБЛИЦОВЫВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ

  [Раздел: Лесопильное производство]
Облицовывание основано на склеивании материалов и применяется для улучшения внешнего вида деталей и изделий и их прочностных свойств. При облицовывании поверхности детали оклеивают листовыми или пленочными материалами.

Процесс облицовывания состоит из следующих основных операций: подготовки основы, подготовки облицовочных материалов, наклеивания облицовки на основу. Основой называется облицовываемая деталь, а облицовкой — покрытие из листового или пленочного материала, которое приклеивают на основу.

В зависимости от формы основы различают облицовывание плоских прямолинейных и криволинейных деталей или заготовок. В зависимости от вида облицовываемой поверхности основы можно выделить облицовывание пластей и кромок.

По виду облицовочных материалов различают облицовывание натуральным шпоном и синтетическими материалами (синтетическим шпоном, полимерными пленками, декоративным бумажнослоиным пластиком и т. п.).

Подготовка основы. Поверхность основы должна иметь равномерную структуру без ослабленных или излишне твердых мест, впадин, клеевых, смоляных или жировых пятен.

Гниль, кармашки, червоточину, сучки удаляют и заделывают вставками на клею в соответствии с технологическими режимами подготовки основы. Пятна клея, смолы или жира удаляют соответствующими растворами. Дефекты механической обработки: заколы, задиры, вырывы, выбоины и т. п. — заделывают местным и сплошным шпатлеванием. Шпатлевка после высыхания должна иметь незначительную усадку, а ее твердость должна быть близкой к твердости материала основы.

При облицовывании основы натуральным шноном шероховатость (Rz) поверхностей основы должна быть не более 60 мкм. При облицовывании пленками поверхность основы подвергают порозаполнению. В этом случае шероховатость Rz должна быть не более 60 мкм при облицовывании непрозрачной пленкой и не более 16 мкм при облицовывании прозрачной пленкой.

Поверхности, соответствующие Rz = 100 мкм, получают при обработке основы на рейсмусовых станках, Rz = 60 мкм на шлифовальных станках и Rz - 16 мкм - на шлифовальных широколенточных станках. Предельные отклонения по толщине основы должны быть не более ± 0,2 мм.

Подготовка облицовки. Подготовка облицовок из натурального шпона включает подбор и разметку пачек шпона, раскрой пачек шпона на делянки, фугование кромок делянок, формирование облицовок. Для облицовки применяют строганый (ГОСТ 2977 82) и лущеный (ГОСТ 99— 75) шпон. Влажность шпона должна быть (8 ± 2) %

Различают правую и левую стороны шпона. Правая сторона отличается более гладкой и плотной поверхностью, левая более шероховатая, с мелкими разрывами. Лицевой стороной облицовки является правая сторона шпона.

Пачку шпона подбирают по породе древесины, качеству, цвету и текстуре, размерам листа. Для обеспечения максимального использования шпона верхний лист в пачке размечают по шаблонам цветными мелками или карандашами.

Раскраивают пачки шпона на делянки по разметке сначала поперек, а затем вдоль направления волокон. При раскрое листы шпона в пачке не должны смещаться один относительно другого. Не допускается перекос реза. Раскраивают пачки пшона на круглопильных и ленточнопильных станках или гильотинных ножницах.

 При раскрое на круглопильных станках (рис. 130. а) пачку шпона 1 закрепляют на каретке 2 зажимом 3. Каретка перемещается по пазам стола 4 станка до пилы 5. После раскроя на круглопильных и ленточнопильных станках продольные кромки не имеют требуемой шероховатости и их необходимо фуговать. Фугование исключается при раскрое пачек шпона на гильотинных ножницах с прижимной балкон (рис. 130, б). Пачку шпона 1 укладывают па столе 4, зажимают балкой 6 и обрезают ножами 7 и 8.

Кромки делянок фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. При фуговании на фрезерном станке (рис. 131, а) пачка делянок 1 зажимается в приспособлении 2 и вместе с ним перемещается по столу 3 станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольнув кромки обрабатываются фрезой 5.

Выравнивают кромки на кромкофуговальном станке (рис. 131, б). Пачку делянок 1 укладывают на стол станка 3 и

зажимают балкой 6. При движении каретки 7 с пилой 8 и фрезой 5 по направляющей 9 сначала опиливаются крупные неровности на кромке, а затем фрезеруется тонкий слой. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм.

Кромки делянок должны иметь шероховатость не более 32 мкм. Не допускаются сколы, отщепы, вырывы на кромках; отклонение от прямолинейности кромок должно быть не более 0,33 мм на 1 м длины, а отклонение от перпендикулярности кромок и пластей — не более 0,2 мм.

Обработанные делянки должны быть уложены в пачки в той последовательности, в которой они были уложены после строгания.

Для получения требуемого рисунка на лицевой поверхности облицовываемого изделия делянки шпона собирают в наборы (рис. 132) с соблюдением текстурного рисунка древесины и в соответствии с утвержденным проектом изделия.

Из простых наборов наиболее распространены набор в рост (рис. 132, а), поперечный (рис. 132, б) и косой (рис. 132, в). Поперечный и косой наборы позволяют использовать короткие отрезки шпона. Среди фигурных наборов наиболее удобны наборы в «елочку» (рис. 132, г), крестом (рис. 132, д) и шашечный (рис. 132, е).

Для получения готовой облицовки делянки в наборах соединяют между собой клеевой лентой, клеевой нитью или клеевым швом. Места соединения кромок должны быть плотными, без расхождений и нахлесток.

Пачки готовых облицовок хранят на стеллажах в сухом отапливаемом вентилируемом помещении. На каждой пачке должен быть ярлык с указанием породы древесины, размера, даты укладки, влажности и даты ее определения.

Облицовывание. В массовом производстве облицовывание прямолинейных и криволинейных поверхностей деталей, пластей и кромок щитов производят при неподвижном пакете в прессах различных типов (рис. 133).

При облицовывании холодным способом в однопролетных прессах (рис. 133, а) между плитами 1 помещают блок пакетов 2 и через плиты осуществляют давление. Для ускорения оборота пресса пакеты формируют с дополнительными подкладными щитами 4 (рис. 133, б), поверх которых укладывают ряд балок 3. Положение балок 3 фиксируется стяжками 5, и пакет в зажатом состоянии вынимается из пресса. Выдержка пакета производится вне пресса, в котором в это время формируются и обрабатываются следующие пакеты.

Для подачи пакетов в однопролетный горячий пресс (рис. 133, в) существует ряд устройств. В одном из таких устройств пакет 2

подается в пространство между плитами 1 конвейером 6 с термостойкой лентой. В таких прессах облицовывание производится с коротким циклом времени. На базе однопролетного горячего пресса созданы линии МФП-2, предназначенные для облицовывания пластей мебельных щитов. В состав линии входят: питатель, клеенаносящий станок, пресс и укладчик. Линию обслуживают оператор и двое рабочих.

Широкое распространение получили многопролетные горячие прессы, увеличивающие объемы и сокращающие время облицовывания (рис. 133, г). Они оборудованы горячими плитами 1. между которыми помещаются пакеты 2 с прокладками. Для загрузки таких прессов применяют подъемные столы, с которых пакеты загружаются в пролеты пресса, загрузочные и разгрузочные этажерки, с помощью которых одновременно загружаются и выгружаются пакеты во всех пролетах пресса.

Прессы с эластичным элементом (рис. 133, д) применяют при облицовывании под небольшим давлением. В таком прессе на плите 1 размещают пакет 2, поверхность которого обжимается эластичным полотном (типа термостойкой резины) 7, прикрепленным к камере 8. В полость 9 подается воздух (или пар), который создает давление и обогрев на поверхности облицовываемого щита.

Для облицовывания прямолинейных кромок применяют также ваймы (рис. 133, е). Узкие прижимные плиты 1 создают давление на кромки щита 10, на которые нанесен клей и наложена облицовка. Нагреваются кромки металлической лентой 11.

На рис. 134 приведены схемы облицовывания криволинейных заготовок. В однопролетном прессе (рис. 134, а) пакет заготовок 2 облицовывают с помощью пресс-формы 3, расположенной между плитами 1. Облицовывание может производиться горячим и холодным способами. В последнем случае для увеличения производительности пресса пакеты в зажатом состоянии целесообразно выдерживать вне пресса.

При облицовывании больших партий одинаковых заготовок применяют многопролетные горячие прессы (рис. 134, б), имеющие горячие плиты-шаблоны 4.

Для облицовывания криволинейных заготовок при небольших давлениях применяют прессы с эластичным элементом (рис. 134, в). На плите 1 под пакет 2 кладут постоянный шаблон 8. Эластичный элемент 5, закрепленный на камере 6, прижимает пакет облицовок 2 к шаблону 8, когда в полость 7 подается под давлением воздух или пар.

Вакуумно-автоклавная установка (рис. 134, г) работает по следующему принципу: пакет облицовок 2 кладут в резиновый мешок 9, который помещают в автоклав 10. Из мешка откачивают воздух, а в автоклав подают под давлением пар. Мешок плотно

обжимает пакет, и осуществляется облицовывание. Широкого применения эта установка не нашла из-за сложной технологии и необходимости частой замены резиновых мешков.

Кромки с криволинейной поверхностью облицовывают в ваймах (рис. 134, д) с гибкой металлической лентой 11, которую можно нагревать для ускорения приклеивания облицовки к детали 12. Применяют также ваймы с жесткими плитами-шаблонами 4 (рис. 134, е), оборудованными нагреваемыми металлическими лентами 14, что ускоряет облицовывание щита 13.

Получает развитие облицовывание плоских поверхностей щитов в валковых прессах (рис. 135) с непрерывным движением облицовываемых щитов 1. При облицовывании в одновалковом прессе облицовка к основе прижимается одной парой холодных или горячих валков 2 (рис. 135, а). После одновалкового пресса пакеты укладывают блоками и выдерживают в однопролетных прессах или в зажатом состоянии до полного отверждения клея. Одновалковые прессы обычно применяют для облицовывания рулонными пленками или декоративным бумажно-слоистым пластиком.

Для облицовывания кромок с применением быстроотверждающихся клеев-расплавов используют многовалковые прессы (рис. 135, б). На базе этих прессов работают линии МФК-1, МОК-2 и др.

Валково-ленточный пресс (рис. 135, в) кроме валков 2 имеет металлическую ленту 3 и ролики 4. Горячая лента при контакте с облицовкой щитовой детали 1 прогревает клеевой слой, а ролики обеспечивают дополнительный прижим на время отверждения клея.

Валковые прессы находят широкое применение при облицовывании щитовых деталей дверей и мебели методом каширования на специальных линиях. Под кашированием понимается процесс облицовывания пластей деталей рулонными материалами путем накатывания их на поверхность основы в валковых прессах с последующим отверждением клеевого слоя.

Выбор схемы облицовывания зависит от виде применяемых материалов, объема выпуска готовой продукции.

Дефекты облицовывания и их устранение. Основными дефектами при облицовывании щитов шпоном являются: местное отставание шпона, просачивание клея, трещины в шпоне, расхождение фуг — кромок делянок, коробление, неровности на облицовке.

Местное отставание шпона возникает из-за недостаточного количествa клея, загрязнения основы, применения горячих прокладок при формировании пакетов, разнотолщинности основы, недостаточного давления прессования.

Дефект обнаруживается при простукивании облицованной поверхности и исключается при строгом соблюдении параметров технологического процесса облицовывания.

Просачивание клея возникает по ряду причин: тонкий шпон, жидкий клей, избыток клея, превышение давления прессования, низкая температура горячего пресса. Дефект предупреждается строгим соблюдением технологии приготовления клея и режима облицовывания.

Трещины в шпоне появляются при использовании шпона с повышенной влажностью, поэтому шпон перед облицовыванием должен подсушиваться до влажности 6 %.

Расхождение фуг происходит из-за плохого стягивания делянок шпона при формировании наборов облицовок и предупреждается постоянным контролем за качеством стягивания.

Коробление обнаруживается по зазору между облицованной поверхностью и приложенной к ней ребром линейкой, длина которой больше размера проверяемого щита. Причинами коробления являются: одностороннее облицовывание, несимметричность облицовок, неравномерность остывания при выдержке, различная температура смежных плит пресса. Для предупреждения этого дефекта облицовывают обе пласти щита, обеспечивают симметричность облицовок, контролируют режимы прессования и выдержки щитов.

Неровности на облицовке возникают из-за плохой подготовки основы и применения при прессовании некачественных прокладок. Дефект предупреждается качественной подготовкой основы и применением хороших прокладок.

Организация рабочих мест у многопролетного пресса и его производительность. Из многопролетных гидравлических прессов широко применяются десятипролетные прессы П713-А и ДА-4436. Для качественной и высокопроизводительной работы прессов большое значение имеют правильная организация рабочих мест, обеспечение их необходимыми материалами, механизация погрузочных и других работ, которые связаны с подготовкой деталей, формированием пакетов и выдержкой их в прессе.

Облицовывание в многопролетных гидравлических прессах выполняет бригада из пяти человек (рис. 136). Первый рабочий обслуживает клеенаносящие станки 3, Он берет щиты по одному с подстепного места, кладет их на стол 2 и оттуда подает в станок 3. Намазанный с обеих пластей щит поступает на стол 15. Двое других рабочих на столе 5 формируют пакет, состоящий из двух металлических прокладок-поддонов, щита-основы и двух облицовок 13.

Пакет подается на подъемный загрузочный стол 6 или на загрузочную этажерку, а затем в пресс 7. После запрессовки и соответствующей выдержки в прессе пакеты разгружают двое рабочих, находящихся с другой стороны пресса. Разгрузка пресса осуществляется на разгрузочный стол 8 или разгрузочную этажерку. Пакеты разбираются, облицованные щиты укладывают на подстопное место для выдержки, а прокладки опускают в кассету, которая лежит на столе 9. Разобрав все пакеты от одной загрузки пресса, один из этих рабочих с помощью электротали поднимает кассету 12 с прокладками, перемещает ее по монорельсу к ванне 11 с водой и опускает для охлаждения. После этого он вынимает кассету с прокладками из ванны и перемещает на стеллаж 14 для нового их использования при формировании пакетов. Начинается новый цикл облицовывания. Управляют прессом с пульта 4.

Сменную производительность многопролетного пресса в штуках щитов определяют по формуле

где Т — продолжительность смены, мин; К — коэффициент использования рабочего времени (0,95...0,98); n — число пролетов в прессе; m — число одновременно запрессованных щитов в одном пролете; Тц — время цикла прессования, мин (Тц = t1 + t2 + t3 + t4, где t1 — время на подготовку пакетов на одну загрузку пресса; t2 — время на загрузку пресса; t3 — время прессования; t4 — время на выгрузку пакетов из пресса).

Изготовление криволинейных деталей. В деревообрабатывающем производстве в больших количествах изготовляют криволинейные детали. Изготовление криволинейных деталей может производиться двумя способами: выпиливанием из досок или плит и гнутьем прямолинейных брусков (дельногнутые детали) или слоев древесины с одновременным склеиванием (гнутоклееные детали).

Технологический процесс изготовления гнутых деталей сложнее по сравнению с изготовлением деталей путем выпиливания. Гнутые детали прочнее выпиленных, требуют меньшего расхода древесины на изделие.

Основные сведения из теории гнутья древесины. Гнутье древесины основано на ее пластичности. Под пластичностью понимается способность материала изменять свою форму под действием внешних сил и сохранять приобретенную форму после того, как эти силы перестанут действовать.

Пластичность древесины зависит от ряда факторов: породы, влажности, температуры, направления волокон по отношению к действующим силам и др. Наиболее пластичными и, следовательно, лучше поддающимися гнутью являются лиственные породы—бук, дуб, граб, ясень, клен, вяз, ильм. Разработаны также способы изготовления гнутых деталей из всех пород древесины, в том числе и из хвойных.

Наилучшие результаты гнутья получаются тогда, когда влажность древесины близка к точке насыщения волокон (25...30 %) и температура в центре бруска составляет 70...80 °С.

Явления, происходящие при гнутье какого-либо бруска, можно объяснить следующим образом. При изгибе бруска в пределах упругих деформаций возникают нормальные к поперечному сечению напряжения. При этом волокна, расположенные ближе к внешней (выпуклой) стороне бруска, претерпевают деформации растяжения и удлиняются. Волокна, расположенные ближе к внутренней (вогнутой) стороне, претерпевают деформации сжатия и получают усадку. Между зонами растяжения и сжатия находится нейтральный слой, нормальные напряжения в котором равны нулю. Волокна нейтрального слоя испытывают напряжения скалывания, стремящиеся сдвинуть один слой относительно другого. Величина возникающих деформаций растяжения и сжатия зависит от толщины бруска и радиуса изгиба.

Бездефектный изгиб любого тела возможен лишь до предела, пока величина относительного удлинения растянутых или относительного сжатия слоев не превысит значений для данного материала; в противном случае должен наступить излом тела.

Для повышения способности древесины к гнутью ее подвергают гидротермической обработке: проваривают в горячей воде или пропаривают. Такая обработка делает древесину более пластичной.

При свободном изгибе древесины разрушение, как правило, происходит от разрыва наружных, растянутых слоев. Объясняется это тем, что возможный предел деформации растяжения у древесины всего 1...2 %, в то время как предел деформации сжатия составляет 15...25 %. Возможности гнутья цельных деталей могут быть значительно увеличены путем накладывания до изгибания на наружную (растягиваемую) сторону бруска тонкой стальной ленты (шины). Шина должна иметь упоры, в которые упираются торцы изгибаемого бруска.

Способность древесины к гнутью может быть еще увеличена, если гнутье производить одновременно с прессованием древесины.

Технологический процесс гнутья древесины. Технологический процесс гнутья брусков из массивной древесины, т. е. изготовления цельногнутых деталей и заготовок, включает в себя следующие операции: заготовку материала для гнутья, гидротермическую обработку, гнутье и сушку.

Заготовка материала для гнутья. Заготовки для гнутья получают из необрезных досок путем раскроя последних на круглопильных станках. К заготовкам для гнутья предъявляются повышенные требования. Косослой не должен превышать 10°. При обычных методах гнутья в заготовках совершенно не допускаются какие-либо сучки. В заготовках с одновременным прессованием сучки допускаются в больших пределах, что резко увеличивает выход заготовок. Выкраивать заготовки следует с учетом припусков на последующую обработку деталей. При гнутье с одновременным прессованием кроме припуска на обработку должен предусматриваться припуск на упрессовку древесины поперек волокон и повышенный припуск по длине заготовки. В целях повышения выхода заготовок для гнутья раскраивать доски рекомендуется после предварительной разметки.

На небольших предприятиях сохранился способ получения заготовок для гнутья путем раскалывания чураков. Колотая-заготовка не имеет, как правило, косослоя, поэтому при изгибании дает меньший процент брака. Однако этот способ весьма трудоемок, так как выполняется вручную и дает на 20...25 % ниже выход заготовок из кряжа, чем при его распиловке.

После раскроя (или раскалывания) заготовки для деталей круглого сечения обрабатываются на токарно-копировальных или круглопалочных станках, а заготовки для деталей прямоугольного сечения — на продольно-фрезерных станках. Можно загибать и нестроганые заготовки, но в этом случае доски раскраивают строгальными пилами, дающими чистый и точный пропил.

Гидротермическая обработка. Гидротермическая обработка древесины перед гнутьем производится для того, чтобы повысить пластичность древесины. Оптимальная пластичность древесины достигается при нагреве ее во влажном состоянии. Это объясняется тем, что при нагревании часть веществ, входящих в состав клеток, переходит в коллоидное состояние. В результате этого повышается способность клеток, а следовательно, и всей древесины деформироваться. При сушке деформированной (гнутой) древесины коллоидные вещества затвердевают и сохраняют приданную заготовке форму.

Гидротермическая обработка древесины перед гнутьем осуществляется провариванием в горячей воде или пропариванием.

Для проваривания применяют деревянные чаны или металлические ванны и баки. Вода в ваннах и чанах обогревается паром. Температуру воды поддерживают на уровне 90...95°С, не доводя ее до кипения. Продолжительность проваривания зависит от начальной влажности, размеров и породы древесины.

При проваривании трудно получить равномерную температуру и влажность всей заготовки, наружные слои перенасыщаются водой. Поэтому проваривание в горячей воде применяют только в тех случаях, когда пропаривание технически затруднено.

Наиболее широкое применение в производстве получило пропаривание древесины в атмосфере насыщенного пара. Пропаривание позволяет нагревать древесину до нужной температуры (70...80°С), регулировать влажность древесины и получать ее всегда близкой к оптимальной для гнутья, т. е. около 25...30 %.

 Для пропаривания пользуются насыщенным паром низкого давления (0,02...0,05 МПа), что соответствует температуре 102...105 С. Пропаривание древесины осуществляется в герметически закрывающихся металлических котлах-барабанах или бетонных камерах. Емкость котлов и камер небольшая, рассчитана на закладку брусков в количестве 30...40 шт.

Котлы располагаются у каждого гнутарного станка и соединяются паропроводом между собой в батарею. Бруски в котлы и камеры укладывают на прокладках для того, чтобы обеспечивалось лучшее омывание их паром.

Продолжительность пропаривания зависит от начальной влажности и температуры древесины, размеров брусков и давления пара в котле. Время пропаривания определяется по специальной диаграмме. Так, например, для заготовок толщиной 40 мм при начальной влажности их 30 % и давлении пара в пропарочном котле 0,03... 0,05 МПа продолжительность пропаривания составляет 12...13 мин, а для заготовок толщиной 80 мм - 65 мин.

Фанеру в случае гнутья на малые радиусы кривизны также можно подвергать гидротермической обработке. Фанеру, склеенную синтетическими клеями, проваривают, а склеенную казеиновым или альбуминовым клеем, только пропаривают.

Вынутые из пропарочного котла или варочного бака заготовки должны подвергаться гнутью немедленно. Нельзя допускать остывания наружных слоев древесины, которые испытывают наибольшие напряжения при гнутье.

Гнутье древесины и оборудование. Станки для гнутья древесины делятся на два типа: с холодными и горячими формами.

Станки первого типа (рис. 137) применяют для гнутья на замкнутый контур. Бруски изгибаются вокруг съемного необогреваемого вращающегося шаблона 6. Шаблон вместе с шиной 2 надевается на вертикальный вал 8, который приводится во вращательное движение от электродвигателя через редуктор 7. Свободный конец шины закрепляется в каретке 4, скользящей по направляющим 3. Брусок 5 закладывается между шаблоном 6 и шиной 2 и закрепляется подвижным упором. Затем включается электродвигатель, при этом поворачивается вал 8 с надетым на него шаблоном и изгибается брусок вместе с шиной.

В месте загиба установлен ролик 7, плотно прижимающий брусок к шаблону. Задний конец шины закрепляется с помощью скобы на шаблоне. Шаблон с бруском и шиной снимаются со станка и направляются в сушку, а на станок надевают новый шаблон, и операция повторяется.

Гнутарные станки с горячими формами называются гнутарно-сушильными, они могут быть с двух- и односторонним обогревом. Станки с двусторонним обогревом представляют собой гидравлический или пневматический пресс с обогреваемыми профильными плитами-шаблонами, между которыми зажимаются изгибаемые бруски. В этих станках бруски выдерживаются в зажатом состянии до полного закрепления формы и сушки заготовок.

В станках с односторонним обогревом (рис. 138) заготовки 5 закладываются между горячим шаблоном 2, обогреваемым паром, и шиной 4 и крепятся упором 3. Изогнутые заготовки 5 вместе с шинами закрепляют на шаблоне специальными крючками 1. Заготовки остаются в станке до закрепления приданной им формы. Это достигается высушиванием древесины примерно до 15%-ной влажности, на что затрачивается 90... 180 мин. Для увеличения производительности гнутарно-сушильных станков заготовки перед гнутьем рекомендуется подсушивать до 20%-ной влажности, выдерживать в станке до влажности 12... 15 %, а окончательную досушку до производственной влажности снятых со станка заготовок производить в сушильных камерах.

Гнутье фанеры осуществляют в шаблонах, состоящих из двух частей: матрицы и пуансона, между которыми закладывают и выгибают фанеру. При этом используются специальные приспособления, винты, пневматические и гидравлические прессы.

Гнутье с одновременным прессованием заключается в том, что древесину изгибают вокруг шаблона, снабженного насечкой, и в процессе гнутья с внешней стороны заготовки прижимают ее к шаблону через шину прессующим роликом. Происходит как бы прокатка заготовки. Толщина заготовки уменьшается, слои древесины на вогнутой стороне заготовки принимают волнообразную форму от вдавливания насечки шаблона, наружные слои уплотняются. Это способствует повышению сопротивления сжатия вогнутых слоев в древесине и растяжению наружных. Гнутье с одновременным прессованием значительно улучшает способность древесины к гнутью, позволяет изгибать древесину с крупными сучками, расположенными на наружной стороне заготовки. Оно применяется для гнутья древесины хвойных и мягких лиственных пород.

Сушка заготовок после гнутья. Изогнутые заготовки до эксплуатационной влажности сушат в сушильных камерах, причем заготовки помещают в камеру вместе с шаблонами и охватывающими их шинами. Конструкция сушильных камер подобна тем, которые применяют для сушки пиломатериалов. Высушенные заготовки выгружают из камер и направляют в остывочное отделение, где выдерживают не менее 48 ч для выравнивания внутренних напряжений. Только после этого заготовки освобождают от шаблонов и шин и направляют в цех механической обработки.

Последовательность и принципы механической обработки гнутых заготовок на станках, т. е. придание им окончательных размеров и чистой поверхности, принципиально не отличаются от обработки прямолинейных заготовок.

Изготовление гнутоклееных деталей. Для получения гнутоклееных деталей не требуется гидротермической обработки древесины перед гнутьем и сушки после гнутья. Гнутоклееные детали изготовляют из лущеного шпона или фанеры.

Применение гнутоклееных деталей, например, в производстве стульев дает увеличение объемного выхода этих деталей из сырья в 2...3 раза по сравнению с применением цельногнутых и выпиленных деталей.

Технологический процесс получения гнутоклееных деталей состоит из подготовки сырья (шпона, фанеры или тонких планок).

нанесения на склеиваемые поверхности клеевого раствора, склеивания заготовок с одновременным гнутьем в пресс-формах или в шаблонах и выдержки деталей после запрессовки для выравнивания влажности и напряжений.

Склеивание производится либо в блоках, либо отдельными деталями. Прессование ведут в гидравлических прессах с пресс-формами или шаблонами. Используют один из трех видов нагрева прессуемого пакета: электроконтактный, паровой или токами высокой частоты (ТВЧ). Наиболее прогрессивен нагрев ТВЧ. При этом способе требуется меньшее время прессования и более равномерно распределяется температура по сечению пакета.

В качестве связующего при изготовлении гнутоклеевых деталей используются клеи на основе карбамидных смол большой концентрации и повышенной скорости отверждения.

Расход таких клеев на 1 м2 намазываемой поверхности составляет 110... 120 г.

Брак при гнутье древесины и меры его предупреждения. Брак, который получается при гнутье заготовок, можно разделить на три вида: трещины, складки и разрывы (отщепы) волокон.

Главными причинами появления трещин при гнутье являются: сучки, наличие поверхностных трещин на заготовках до гнутья, торцовые трещины, образовавшиеся в период хранения заготовок на складе, неправильная гидротермическая обработка заготовок, недостаточный или неравномерный продольный зажим заготовки торцовыми упорами.

Складки при гнутье образуются на вогнутой поверхности заготовки вследствие недостаточного сопротивления древесины сжатию или смятию поперек волокон, недостаточной силы трения между шаблоном и заготовкой, неравномерного распределения деформации но длине изгибаемой заготовки. Наименьший процент брака из-за складок получается при гнутье заготовок с одновременным прессованием.

Разрыв (отщеп) волокон происходит на наружной (растянутой) стороне заготовки. Причинами появления разрывов волокон являются: косослой древесины, гнутье без шины, недостаточная ширина шины, отсутствие начального натяжения шипы, пониженная влажность древесины (12...15 %).

Организация рабочих мест и техника безопасности в гнутарном цехе. В гнутарном цехе располагается следующее оборудование: гнутарные станки, устройства для гидротермической обработки заготовок и подстойные места (стеллажи или вагонетки) для необработанных заготовок, запаса шин и шаблонов и для обработанных заготовок. Схема организации рабочих мест меняется в зависимости от применяемого оборудования, вида и размеров обрабатываемых заготовок. Однако во всех случаях оборудование и рабочие места должны быть размещены так, чтобы расстояние переноски пропаренных (или проваренных) заготовок из котлов и баков на гнутарный станок было минимальным. В зависимости от типа гнутарного станка его обслуживает один или двое рабочих.

При работе в гнутарном цехе, где производится горячее гнутье, должны соблюдаться общие правила по технике безопасности и, кроме того, следующие правила: пропарочные котлы должны иметь манометры с красной чертой, указывающей предельное рабочее давление: пропарочные котлы должны быть снабжены герметически закрывающимися крышками; перед открыванием крышки котла необходимо перекрывать входной паровой вентиль; заготовки из котла разрешается доставать только крючьями; руки рабочих должны быть защищены рукавицами; используемые шины, шаблоны и приспособления должны быть исправными и расположены в удобном для рабочих положении.

Технология лесопильно-деревообрабатывающего производства
Тюкина Ю.П., Макарова Н.С.
1988 г.

 




Статьи |  Фотогалерея |  Обратная связь

© 2006-2024 Bent.ru
Бесплатная строительная доска объявлений. Найти, дать строительное объявление.
Москва: строительство и стройматериалы.