| ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ГАЗОБЕТОНОМЕШАЛОК ТУРБО-ЛОПАСТНОГО ТИПА
При изготовлении газобетона перемешивание водной суспензии алюминиевой пудры с предварительно приготовленным раствором состава цемент: песок производится в мешалках-раздатчиках, оборудованных вертикальным лопастным валом, вращающимся со скоростью 55 об/мин.
От тщательности перемешивания зависит качество ячеистого бетона — его однородность, объемный вес и прочность. Однако улучшения перемешивания нельзя достичь ни удлинением срока перемешивания, ни увеличением числа оборотов лопастного вала.
В 1962—1963 гг. в Центральной научно-исследовательской лаборатории по строительству н стройматериалам (ЦНИЛ) Управления стройиндустрии ГлавЦЧОстроя (г. Липецк) инженером Б. А. Черемским под руководством кандидата химических наук Л. М. Розенфельда были проведены экспериментальные работы по изучению влияния интенсификации перемешивания на свойства растворов и ячеистых бетонов. В частности, изучалась эффективность перемешивания газошлакобетонной массы в лабораторной мешалке турбинного типа емкостью 25 л без отражательных перегородок. Наибольшая скорость вращения смесителя-турбинки по конструктивным соображениям была принята равной 2000 об/мин.
В процессе проведения экспериментальных работ были опробованы восьмилопастные турбинки закрытого и открытого типа (рис. 1 и 2). Кроме того, для сравнения газошлакобетонная масса перемешивалась смесителем пропеллерно-лопастного типа, вращающимся со скоростью 75 об/мин (рис. 3). Степень интенсивности перемешивания при соответствующих диаметрах смесителей, скоростях их вращения и вязкостях смесей изменялась в зоне вращения турбинки от 868 до 8950 по критерию Рейнольдса.
Бесцементный газошлакобетон автоклавного твердения объемным весом 700 кг/м3 на основе молотых гранулированных шлаков Новолипецкого металлургического завода, полученный в лабораторных условиях с применением скоростной турбинной мешалки был на 15 20% прочнее, чем газошлакобетон того же объемного веса, но приготовленный в обычной газобетономешалке пропеллерно-лопастного типа.
На основании экспериментальных работ выявили следующее.
1. Турбинка закрытого типа часто засоряется, из-за чего падает интенсивность перемешивания смеси; поэтому в производственных условиях более технологичными следует считать турбинки открытого типа.
2. При перемешивании целесообразно придерживаться следующей очередности загрузки материалов: залить в мешалку воду и включить смеситель; в образовавшуюся воронку постепенно
высыпать вяжущее и кремнеземистую добавку, после двухминутного перемешивания ввести в раствор алюминиевую пудру и массу, дополнительно перемешивать еще 1 —1,5 мин. При .этом алюминиевая пудра очень равномерно распределяется в растворе, благодаря чему получается газошлакобетон более однородной структуры.
3. За консистенцией перемешиваемой массы можно следить по показаниям установленного на мешалке ваттметра, так как между консистенцией раствора и мощностью, затрачиваемой на вращение смесителя в процессе перемешивания, существует определенная зависимость.
Существенным недостатком турбинных мешалок без отражательных перегородок является образование в перемешиваемом растворе воронки, из-за чего уменьшается полезный объем мешалки и несколько снижается интенсивность перемешивания массы. Исключить эти явления можно, установив на стенках корпуса мешалки отражательные перегородки. Характер потока в турбинной мешалке без отражательных перегородок и при их наличии показан на рис. 4. Однако при закреплении отражательных перегородок, как это изображено на рис. 4, происходит постепенное засорение раствором углов между корпусом мешалки и перегородкой, из-за чего эффективность перегородок снижается.
В Центральной научно-исследовательской лаборатории Управления стройиндустрии ГлавЦЧОстроя проверена возможность применения подвижных перегородок, закрепленных на крышке мешалки и частично выполняющих роль тихоходного рамного смесителя рис. 5).
Установлено, что подвижные перегородки, помещенные в потоке не дают образоваться воронке. Учитывая это, Б. А. Черемский и Л. М. Розенфельд предложили и проверили в лабораторных условиях комбинированную турбо-лопастную мешалку (рис. 6 и 7).
В такой мешалке масса в основном перемешивается пропеллерно-лопастным смесителем, вращающимся со скоростью 55—75 об/мин лопасти которого, разрезая поток, ликвидируют воронку, то есть выполняют функции отражательных перегородок. Турбинка. вращаясь значительно быстрее смесителя частично осуществляет перемешивание, но в основном способствует более полной активации массы. При наличии пропеллерно-лопастного смесителя значительно возрастает мощность, затрачиваемая электродвигателем на вращение турбинки. В табл. 1 приведены затраты энергии на вращение турбинки диаметром 100 мм со скоростью 2000 об/мин в растворе консистенция которого составляет 27—28 см по вискозиметру Суттарда. Из табл. 1 видно, что при одном и том же перемешиваемом раздатчик, куда одновременно вводится водно-алюминиевая суспензия с поверхностно-активным веществом (хозяйственное мыло).
В мешалке-раздатчике масса перемешивается еще 1,5—2 мин. при одновременной работе пропеллерно-лопастного смесителя и турбинного смесителя-активатора. Заливка форм газошлакобетонной массой осуществляется обычным путем.
Установлено, что материал, получаемый из турбинного смесителя-активатора, отличается хорошей структурой и большей однородностью, чем приготовленный в обычной пропеллерно-лопастной
мешалке. Кубиковая прочность газошлакобетона при этом, как правило, увеличивается (табл. 2). В среднем это увеличение прочности составляет 10—15%.
Наличие турбинки способствует ускорению химической и механической активации шлака. В то же время наблюдается некоторое непостоянство значений прироста прочности, которое колеблется в пределах 5—28%. Это объясняется тем, что три расположении турбинки в средней части мешалки масса из нижней ее части поднимается недостаточно часто и поэтому необходимое качество перемешивания не достигается.
На заводе крупнопанельного домостроения треста «Тагилстрой» осваивают комбинированную мешалку емкостью 2 м3 со смесителем турбинного типа большего диаметра, расположенным в нижней части корпуса мешалки. Степень турбулентности течения смеси три прохождении через турбинку в мешалке увеличена до 20 000— 40 000 по Рейнольдсу для масс с эффективной вязкостью 3 — 1.5 пуаз.
Опыт эксплуатации газобетономешалок комбинированного типа выявил экономическую целесообразность их применения.
На мешалке требуется устанавливать дополнительный электродвигатель, однако достигаемый эффект значительно превышает увеличение расхода электроэнергии. В табл. 3 приведены данные о затратах энергии на перемешивание газошлакобетонной массы в комбинированных мешалках при двух видах смесителя.
В результате применения турбинного смесителя-активатора получена возможность уменьшить расход известково-шлакового вяжущего в среднем на 45—50 кг на каждый 1 м3 газошлакобетона. При стоимости 1 т известково-шлакового вяжущего 7 руб. 66 коп. экономия на 1 м3 газошлакобетона составляет 38 коп., то есть почти покрываются дополнительные расходы электроэнергии на 100 замесов.
Наряду с внедрением в производство комбинированных мешалок, на заводе крупнопанельного домостроения ведется подготовка к испытанию турбинной мешалки емкостью 2 м3 без вертикального пропеллерно-лопастного смесителя.
Экспериментальные работы, проведенные в Липецкой ЦНИЛ, показали, что этот тип мешалки даже при отсутствии отражательных перегородок следует считать достаточно эффективным. В то же время исключение вертикального смесителя пропеллерно-лопастною типа значительно упрощает обслуживание мешалки — чистку и мойку. В мешалке такого типа масса перемешивается по всему объему с равномерной интенсивностью. Предварительные гидродинамические данные для этой мешалки приведены ниже.
Для вычисления критерия Рейнольдса эффективная вязкость перемешиваемых масс определялась ротационным вискозиметром РВ-2 Ленинградского завода «Редуктор». Приведенные в таблицах значения критерия Рейнольдса являются наименьшими возможными (гарантированными) величинами. Фактически в процессе перемешивания значения критерия Рейнольдса могут быть значительно выше в связи с вязкостью структурированных дисперсных систем.
Обычно продолжительность процесса термообработки отформованных железобетонных изделий в пропарочных камерах непрерывного или периодического действия составляет 10—16 часов. Такой длительный срок объясняется тем, что реакция твердения портландцемента, то есть главным образом образование гидросиликатов кальция, даже при повышенной температуре протекает сравнительно медленно. Это вызывает малую оборачиваемость стальных форм, повышенный расход пара и требует больших производственных площадей под пропарочные камеры.
Сокращение общего цикла пропаривания изделий из железобетона может быть достигнуто путем увеличения расхода обычного цемента, а также путем подбора оптимального режима гидротермальной обработки бетонов, использования жестких бетонных смесей и специальных цементов, обеспечивающих быстрое твердение бетонных изделий при пропаривании. К числу таких цементов относится расширяющийся портландцемент (РПЦ), созданный в НИИцементе. В обычных условиях твердения в воде он расширяется, а при пропаривании за 5—6 часов изотермического прогрева в среде насыщенного водяного пара достигает заданной прочности.
В 1963 г. на Ново-Пашийском цементном заводе (Пермская обл.) организовали производство расширяющегося портландцемента, который был использован на заводах железобетонных изделии Главзападуралстроя. В 1964 г. Сухоложский цементно-шиферный завод (Свердловская обл.) выпустил промышленную партию этого цемента для завода железобетонных изделий треста «Уралалюминстрой» в г. Каменск-Уральском.
При применении указанного цемента технология изготовления железобетонных изделий (нормы расхода цемента, использование бетона соответствующей марки, подвижность бетонной смеси, условия эксплуатации тепловых агрегатов) остается без изменений.
Однако время изотермического прогрева сокращается в 2 раза, срок выдержки изделии до пропаривания уменьшается и становятся допустимыми резкие подъем и спуск температуры в камере. Благодаря всему этому увеличивается съем продукции с 1 м2 пропарочных камер.
Состав расширяющегося портландцемента
В основу создания расширяющегося портландцемента были положены результаты проведенных в НИИцементе исследований процессов гидратации сульфатированных цементов, содержащих в своем составе, кроме алюминатов кальция, значительное количество двуводного гипса.
Было установлено, что при взаимодействии алюминатов кальция с гипсом при температуре 60—80° С образование гидросульфоалюмината кальция протекает со скоростью, значительно превышающей скорость образования гидросиликатов кальция. Поэтому в состав вяжущего, основой которого является портландцементный клинкер, вводится достаточное количество сульфата кальция в виде природного двуводного гипса и алюминатов кальция в виде глиноземистого цемента.
Поскольку прибавление глиноземистого цемента к портландце менту значительно ускоряет сроки схватывания последнего в результате взаимодействия Са(ОН)2, выделяющейся три гидратации портландцемента, с гидроалюминатами кальция, в состав расширяющегося портландцемента вводят активную минеральную добавку осадочного происхождения, например трепел, или доменный гранулированный шлак для связывания извести. Взаимодействуя с Са(ОН)2, выделяющимся при гидратации трехкальциевого силиката, эти добавки способствуют образованию дополнительного количества гидросиликатов кальция, повышающих прочность пропариваемого изделия.
Установлено следующее оптимальное соотношение компонентов расширяющегося портландцемента, %:
Следует отметить, что клинкер вращающихся печей должен содержать не менее 5% трехкальциевого алюмината и не менее 50% трехкальциевого силиката; глиноземистый шлак по минералогическому составу должен быть моноалюминатного типа, а общее содержание алюминатов в шлаке, определяемое петрографическим анализом, не должно быть ниже 55%. Наряду с этим необходимо, чтобы: в природном двуводном гипсе содержалось не менее 90% двуводного гипса, влажность которого не превышает 2%; активность минеральных добавок осадочного происхождения по поглощению СаО нз насыщенного известкового раствора была не менее 200 мг/г; доменный гранулированный шлак (желательно основной) не содержал плотных камневидных кусков и посторонних примесей.
Уже через 1 час после начала пропаривания РПЦ происходит полное связывание двуводного гипса в гидросульфоалюминат кальция, а через 5 часов при температуре 75—80° С образуется большое количество кристаллов гидросульфоалюмината кальция трехсульфатной формы. Эти кристаллы пронизывают всю массу новообразований и придают раствору или бетону высокую прочность.
Таким образом, ускоренное нарастание прочности расширяющегося портландцемента в процессе пропаривания происходит в результате взаимодействия с двуводным гипсом алюминатов кальция портландцементного клинкера, глиноземистого шлака и доменного гранулированного шлака. Увеличению прочности способствуют также дополнительные количества гидросиликатов кальция, которые образуются при взаимодействии гидрата окиси кальция, выделяющегося при гидратации трехкальциевого силиката, с кремнекислотой активной минеральной добавки или составляющими доменного гранулированного шлака.
После пропаривания прочность РПЦ увеличивается за счет обычных реакций, протекающих при твердении портландцемента с гидравлическими добавками или с доменным гранулированных шлаком.
Полное связывание сульфатного компонента расширяющегося портландцемента в гидросульфоалюминат кальция при твердении РПЦ в условиях гидротермальной обработки в формах способствует получению цементного камня более плотной структуры, предотвращает появление усадочных трещин в изделиях после их распалубки, а также исключает последующие объемные деформации, которые могут иметь место при дальнейшем твердении цемента в результате запоздалого образования гидросульфоалюмината кальция.
Строительно-технические свойства расширяющегося портландцемента
Строительно-технические свойства расширяющегося портландцемента с добавкой трепела определялись как в растворе, так и в бетоне.
В зависимости от прочности РПЦ, как и портландцемент, подразделяется на марки 400, 500 и 600. Схватывается он несколько быстрее, чем обычный портландцемент, но в основном соответствует требованиям ГОСТ 970—61.
Данные об изменении прочности РПЦ при пропаривании ( рис. 1) показывают, что после 5—6 часов изотермической выдержки интенсивное повышение прочности образцов заканчивается. Оптимальной температурой пропаривания изделий на РПЦ является 75—80о С.
Нарастание прочности расширяющегося портландцемента марки 400 после пропаривания показано на рис. 2.
При испытании определялась также прочность бетона с расходом цемента 400 кг/м3 и В/Ц = 0,5, изготовленного на РПЦ марки 400. Последний был подвергнут пропариванию с изотермической выдержкой в течение 5 часов, а затем твердел в воздушно-влажностной среде при нормальной температуре. После пропаривания прочность его составляла 278, через 28 дней — 322 и через год — 495 кг/см2.
Результаты испытаний и дальнейшие наблюдения свидетельствуют о долговечности расширяющегося портландцемента, быстро твердеющего при пропаривании.
Бетоны, изготовленные на основе РПЦ и испытанные в соответствии с ГОСТ 4800—59 после пропаривания по режиму 2+5 + 2 часа и последующего твердения в нормальных воздушно-влажностных условиях в течение 3 дней, имели достаточную водонепроницаемость. Они выдерживали при каждом испытании одностороннее гидростатическое давление 5, 8 и 10 атм в течение 8 часов.
Морозостойкость расширяющегося портландцемента марки 400 определялась в бетоне с расходом цемента 450 кг/м3 при В/Ц = 0,5. После 300 циклов попеременного замораживания и оттаивания прочность бетонных образцов составила 86% прочности контрольных.
Как уже отмечалось выше, четырехкомпонентный цемент при пропаривании не является расширяющимся. Но в случае твердения ого при нормальной температуре в водных условиях в возрасте 1 дня он обладает в зависимости от состава величиной расширения 0,1 — 1%, а в возрасте 3 дней — 0,2—1,2%.
При замене активной минеральной добавки доменным гранулированным шлаком расширение цемента несколько возрастает. Однако, в любом случае оно заканчивается в возрасте 3—5 дней.
Расширяющийся портландцемент, в состав которого вводится доменный гранулированный шлак, обладает меньшей водопотребностью, чем РПЦ с добавкой трепела, что повышает морозостойкость и атмосфероустойчивость расширяющегося портландцемента первого типа.
Производство расширяющегося портландцемента
Для производства РПЦ не требуется особого технологического оборудования; его изготовление может быть организовано на любом цементном заводе.
На Ново-Пашийском цементном заводе применительно к используемым здесь материалам установили следующий состав РПЦ: 60% портландцементного клинкера, 25% доменного гранулированного шлака, 9% гипсового камня и 6% глиноземистого шлака.
На Сухоложском заводе состав РПЦ был следующий: 60% портландцементного клинкера, 20% трепела Курьинского месторождения, 5% доменного гранулированного шлака, 6—7% глиноземистого шлака, 8—11 % гипсового камня.
Химический состав исходных компонентов приведен в табл. 1, а минералогический — в табл. 2.
Результаты физико-механических испытании среднесуточных проб расширяющегося портландцемента приведены в табл. 3.
Помол РПЦ производился в трехкамерных мельницах размерами 2,2х13 м и 2,6х13м. Схема технологического процесса представлена на рис. 3.
Из табл. 3 видно, что образцы, изготовленные на расширяющемся портландцементе, по прочности, как правило, соответствовали марке 500.
Применение расширяющегося портландцемента на заводах железобетонных конструкций
Использованию расширяющегося портландцемента на заводах железобетонных конструкций предшествовала серия опытов, проведенных в лабораториях этих предприятий. Опыты позволили уточнить составы бетонных смесей для бетонов определенных марок и режимы их пропаривания.
В результате испытаний бетонных кубов из оптимальных составов на заводах сборного железобетона в Перми и Каменске-Уральском (табл. 4) было установлено, что прочность бетонов, изготовленных на РПЦ, быстро нарастает при кратковременном пропаривании. Прочность бетона, изготовленного на РПЦ при сокращенном в 2 раза времени пропаривания, оказалась на 17—37% выше прочности бетонов, изготовленных на портландцементе марки 500 Ново-Пашийского и Сухоложского заводов и шлакопортландцементе марки 400 Невьянского цементного завода. При одинаковых сроках изотермического прогрева это превышение достигало 32—66%.
На заводе железобетонных конструкций № 2 в г. Перми изготовляют многопустотные плиты перекрытий и панели покрытий из бетона марки 200. Кроме того, на заводе производят разнообразные
железобетонные изделия проектной прочностью от 100 до 400 кг/см2— ригели, колонны, подкрановые балки, сван, фундаментные блоки и др.
В качестве крупного заполнителя применяется известняковый щебень фракций 5—20 мм и 20—40 мм Чусовского и Утесовского карьеров Пермской области; в качестве мелкого заполнителя используют песчано-гравийную смесь, в которой, кроме песка, содержится до 30% гравия крупностью не более 40 мм.
На Каменск-Уральском заводе железобетонных изделий треста «Уралалюминстрой» в цехе № 2, куда поступила промышленная партия РПЦ с Сухоложского завода, изготовляют в основном многопустотные плиты перекрытий из бетона марки 200, а также лестничные площадки и марши, несущие перемычки и другие изделия проектной прочностью 100—200 кг/см2.
В качестве крупного заполнителя здесь применяют известняковый щебень фракций 5—20 и 20—40 мм, а в качестве мелкого — песок, содержащий более 10% глинистых примесей.
Термовлажностная обработка изделий производится в камерах ямного типа, причем на заводе железобетонных изделий в г. Каменске-Уральском пропарочные камеры автоматизированы. До пропаривания изделия выдерживают в среднем 2—3 часа.
Железобетонные изделия на расширяющемся портландцементе изготовляли по принятой на заводах технологии, но портландцемент марки 500 Ново-Пашийского и Сухоложского заводов заменяли расширяющимся портландцементом, причем составы бетонных смесей и их пластичность были оставлены без изменений.
В процессе производства изделии было обнаружено, что бетонные смеси, приготовленные на РПЦ, обладают большей вязкостью, чем смеси, полученные на обычном портландцементе марки 500. Благодаря этому при изготовлении многопустотных панелей (ПТК и ПК) после удаления пустотообразователей и бортовых стенок формы не наблюдалось проседаний бетонной массы и разрушений в торцах отформованных изделий.
Пропаривание изделий при использовании РПЦ вели по следующему режиму: подъем температуры до 75—85° С — 2 часа, изотермический прогрев — 6—7 часов; охлаждение — 1 час.
При пропаривании же изделий, изготовленных на обычном портландцементе и шлакопортландцементе, подъем температуры до за данной продолжался 3 часа, изотермический прогрев — от 11 до 16 часов и охлаждение — 3 часа.
Прочность изделий после пропаривания, определенная по контрольным бетонным кубам, во всех случаях превышала 70% проектной (табл. 5).
Таким образом, применение расширяющегося портландцемента позволило сократить изотермический прогрев и общий цикл пропаривания железобетонных изделий примерно в 2 раза без снижения прочности изделий.
Помимо контрольных кубов испытывались изделия типа ПТК (пустотные панели перекрытия). При нагрузке, равной 70% проектной, их максимальный прогиб не превышал 10 мм, в то время как аналогичные изделия из бетонной смеси, приготовленной на обычном портландцементе и испытанные в тех же условиях, имели прогиб более 20 мм.
Часть изделий, например панели типа ПК-59-12, испытывали вплоть до разрушения. Результаты испытаний показали, что фактические коэффициенты запаса прочности (К1) и трещиностойкости (Ктр) значительно превышают расчетные величины: К1 = 2,16 при норме не менее 1,62, а Ктр=1,58 при норме не менее 1,2.
Увеличение прочности при изгибе железобетонных конструкции. изготовленных на РПЦ, объясняется тем, что в цементном камне при его твердении образуется большое количество волокнистых кристаллов гидросульфоалюмината кальция.
Кроме того, при использовании РПЦ в готовых пропаренных изделиях не было обнаружено усадочных трещин, которые часто появляются у аналогичных изделий, изготовленных с применением обычного портландцемента.
После того, как на Ново-Пашийском цементном заводе было начато производство расширяющегося портландцемента, многие заводы железобетонных изделий Главзападуралстроя начали применять его при изготовлении разнообразных изделий, в том числе предварительно напряженных 18-метровых балок (рис. 4) и 24 - метровых ферм. Изделия пропаривали по сокращенному режиму. После распалубки они не имели усадочных трещин; повысилось их качество, сократился брак.
Однако расширяющийся портландцемент нельзя применять для изготовления изделий, которые по принятой на заводе технологии должны подвергаться автоклавной обработке. Это объясняется тем, что одним из основных структурных составляющих затвердевшего цементного камня является гидросульфоалюминат кальция, претерпевающий при температуре выше 100° С модификационные изменения, приводящие к снижению прочности бетона. В связи с этим на готовых изделиях из ячеистого бетона, выпущенных Березниковским заводом железобетонных изделии и подвергнутых автоклавной обработке, наблюдались сколы и трещины.
Технико-экономические показатели
При производстве расширяющегося портландцемента можно без дополнительных капиталовложений увеличить выпуск продукции на цементных заводах, так как 22—25% клинкера при изготовлении того же количества цемента заменяют добавками. Из оставшегося клинкера можно выпустить 30—40% обычного или расширяющегося портландцемента. В этом случае, если производство РПЦ достигнет только 25% годового выпуска цемента на Ново-Пашннском и Сухоложском заводах, увеличение годового объема выпуска цементов составит 7—10%.
Себестоимость 1 т РПЦ на Ново-Пашийском цементном заводе на 2,2% ниже, чем обычного портландцемента.
Объем производства глиноземистого цемента — составной части РПЦ — позволяет выделить около 20 тыс. т глиноземистого шлака для производства расширяющегося портландцемента, при этом количество его составит более 300 тыс. т. Однако, основной экономический эффект достигается в случае применения расширяющегося портландцемента для получения сборного железобетона с пропариванием.
В табл. 6 приведены данные о затратах времени на операции производственного цикла при пропаривании.
Как видно из табл. 6, оборачиваемость форм и пропарочных камер увеличилась на 30—33%.
При сокращении цикла пропаривания изделий затраты по статьям: пар, общецеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы будут уменьшаться пропорционально сокращению общего цикла (табл. 7 и 8).
Благодаря применению расширяющегося портландцемента себестоимость 1 м3 продукции на заводе железобетонных изделий № 2 в г. Перми снизилась в среднем на 6 руб., а в цехе № 2 Каменск-Уральского завода — на 2,62 руб.
Использование расширяющегося портландцемента для изготовления железобетонных изделий позволяет: в 1,5—2 раза сократить время их изотермического прогрева; на 30—33% увеличить оборачиваемость форм и пропарочных камер; на 9—15% снизить себестоимость 1 м3 железобетона; исключить появление усадочных трещин в толстостенных железобетонных конструкциях сложной конфигурации после пропаривания.
И. М. БЕНЬЯМИНОВИЧ, Н. И. БЕРЕЗИН, Л. М. РОЗЕНФЕЛЬД, Б. А. ЧЕРЕМСКИЙ
1965 |
