Лабораторные и заводские исследования, а также опыт, накопленный рядом предприятий, позволяют выявить влияние основных технологических факторов (температура раствора, длительность его перемешивания с газообразователем, режим тепловой обработки и др.) на качество продукции и установить оптимальные технологические параметры.
Технология .производства газобетона на основе пергидроля несколько отличается ог технологии его производства на основе алюминиевой пудры в силу специфических свойств газообразователя — пергидроля.
Мы уже установили, что производство газобетона на пергидроле состоит из следующих основных операций: приготовление ячеистого раствора; разливка раствора и формование изделий; тепловая обработка; распалубка, разрезка и складирование.
1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОГО РАСТВОРА
Эта операция должна обеспечить получение однородного раствора заданного состава.
В связи с этим прежде всего необходимо дозировать исходные материалы со следующей точностью: цемент ± 1%, кремнеземистый компонент ± 2%; вода ± 2%, пергидроль ± 1,5%. Задача эта несложная и легко выполнимая, поскольку на заводах, изготовляющих газобетон на основе пергидроля, сухие материалы обычно дозируют весовыми дозаторами, а воду и пергидроль — объемными.
Так как при попадании в цементный раствор пергидроль быстро разлагается, то для того, чтобы избежать при этом излишней, потери газа (а он начинает выделяться через 1—2 мин. после введения пергидроля в раствор), вводить его нужно в уже хорошо перемешанный однородной консистенции раствор.
Поэтому строго соблюдается такая последовательность загрузки компонентов в растворомешалку: вначале вода, затем
все остальные компоненты раствора и только после приготовления однородного раствора, т. е. перед тем, как его вылить в форму, в растворомешалку вводится пергидроль.
Из этих же соображений продолжительность перемешивания раствора после введения пергидроля в растворомешалку ограничивается временем до 1 мин. при замесе объемом более 1 м3, а при замесе объемом до 0,5 м3 — не более 30 сек.
Нужно иметь в виду, что при недостаточном перемешивании пергидроль будет распределен в массе приготавливаемого раствора неравномерно, и структура газобетона окажется неоднородном (с крупной пористостью). Поэтому в технологии производства газобетона на основе пергидроля необходимо сочетать непродолжительное перемешивание раствора после введения пергидроля с возможностью его равномерного распределения во всем массе замеса. Это достигается следующими приемами.
Радикальным является интенсивное перемешивание в вертикальных растворомешалках пропеллерного типа, перемешивающий механизм которых имеет повышенное число оборотов: лопасти мешалки должны совершать не менее 60 оборотов в минуту. Следует учитывать, что при большом числе оборотов лопастей последние увлекают за собой всю массу раствора, так что он не перемешивается. Поэтому для лучшего перемешивания всей массы материала внутри корпуса растворомешалки по его образующей между лопастями устанавливаются отбойные плоскости, препятствующие движению раствора вместе с вращающимися лопастями. Эти отбойные плоскости из листовой стали толщиной от 3 до 10 мм (в зависимости от размеров барабана растворомешалки) могут быть длиной от 100 до 400 мм и шириной, определяемой главным образом расстоянием между лопастями но высоте мешалки — в пределах 100—300 мм.
Быстрое распределение пергидроля вo всей массе приготавливаемого раствора достигается также применением газообразователя разбавленной концентрации.
В этом случае из общего количества воды, необходимой для приготовления раствора, часть резервируется для разбавления вводимого в раствор пергидроля.
Пергидроль разбавляют примерно до 10%-ной концентрации, добавляя удвоенное количество воды, т. е. при необходимости разбавить 10 л пергидроля (имеющего, как известно, 30%-ную концентрацию Н202) необходимо долить в него 20 л воды. В результате будет получено 30 л раствора перекиси водорода примерно 10%-ной концентрации.
При использовании пергидроля сниженной концентрации достигают более быстрого его распределения в массе раствора, при этом структура газобетона получается не только однородной, но и мелкопористой.
Идеальным в этом отношении является введение в растворомешалку пергидроля, разбавленного с водой затворения. Однако, хотя в этом случае при слабой концентрации пергидроля создаются лучшие условия для равномерного распределения газообразователя во всей массе раствора и для получения мелкопористой структуры, это не всегда возможно. Дело в том, что при вязких растворах за время, требуемое для их приготовления, пергидроль уже начинает разлагаться, что сопровождается значительной потерей газа. Целесообразно вводить пергидроль в растворомешалку с водой затворения при приготовлении теплоизоляционного газобетона, получаемого обычно из растворов повышенной. текучести, которые приготавливают в мешалках с весьма интенсивным перемешиванием (с числом оборотов — не менеее 100 об/мин). В таких мешалках можно приготовить раствор в течение короткого времени, не опасаясь потерь газа даже при быстром начале газовыделения.
Для приготовления газобетонного раствора существенное значение имеет его температура.
Практика работы в производственных условиях и результаты лабораторных исследований позволили установить, что наиболее рациональной температурой раствора для приготовления газобетона будет 35—45°. При температуре раствора ниже оптимальной пергидроль разлагается медленнее, и количество газа, выделяющегося в единицу времени, не достаточно для вспучивания раствора заданной вязкости. Объемный вес получаемого газобетона оказывается обычно выше заданного. Наоборот, если температура раствора выше оптимальной, из вспучиваемого раствора может прорваться газ. Объясняется это тем, что газоудерживающая способность раствора при интенсивном выделении газа с повышенным парциальным давлением оказывается недостаточной.
Требуемую температуру ячеистого раствора можно получить несколькими способами. Это либо подогрев шлама кремнеземистого компонента (шлам тонкомолотого песка) острым паром, либо подогрев через регистры, либо применение для получения раствора воды, подогретой до температуры, более высокой, чем сам раствор. Обычно воду для затворения раствора подогревают до 70° в запасном баке, установленном непосредственно в цехе. Для этого можно использовать острый пар. Более удобной является система получения горячей воды от бойлера.
В полученном ячеистом растворе пергидроль разлагается, выделяя кислород. Это необходимо для получения ячеистой структуры. Поэтому оборудование для перемешивания раствора может быть изготовлено из обычного металла, что стимулирует этот процесс.
Кислород, выделяющийся в процессе разложения пергидроля, при поступлении в растворомешалку оказывает на последнюю ничтожное корродирующее действие вследствие очень слабой концентрации и короткого времени воздействия. Практически за 2 года эксплуатации на заводских растворомешалках не обнаружено заметных следов коррозии.
При производстве газобетона на основе пергидроля можно с успехом применять, кроме растворомешалок, указанных выше, также мешалку-раздатчик газобетона СМ-553, представленную на рис. 38
Эти мешалки емкостью от 2 до 4 м3 установлены на новых заводах мощностью 30, 60 и 185 тыс. м3 в год, изготовляющих газобетон на алюминиевой пудре, и вполне приемлемы для работы та пергидроле. Еще в меньшем -мере сказывается корродирующее действие пергидроля на металлические формы. На практике металлические формы обычно выходят из строя не из-за коррозии металла от действия пергидроля, а вследствие их механического износа.
2. РАЗЛИВКА РАСТВОРА И ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИИ
Начало разложения пергидроля, наступает вскоре после введения его в раствор. Поэтому приготовленный раствор надо быстро вылить из растворомешалки в форму. Замес объемом 1— 2 м3 должен быть вылит за 1 мин., а замес меньшим объемом — еще скорее. С этой целью применяют сливные трубы или шланги диаметром 150—200 мм. Поскольку очень быстро начинается газовыделение, раствор вспучивается еще в растворомешалке и при перемещении по шлангу. Поэтому при использовании пергидроля раствор, залитый в форму, вспучивается уже менее интенсивно, нежели при применении алюминиевой пудры. Следовательно, формы в этом случае нужно заполнять на несколько большую высоту, чем при алюминиевой пудре. В зависимости от объемного веса получаемого газобетона он заливается на 0,5—0,7 высоты формы при γ = 500 ÷ 700 кг/м3 и на 0,8—0,9 при γ = 800 ÷ 1 000 кг/м3
Выдерживают залитый в формы раствор также меньше, чем при получении газобетона на алюминиевой пудре. Через 1 — 2 часа после заливки раствора в форму ее уже можно передвигать, образовавшуюся горбушку срезать, а поверхность схватившегося раствора заравнивать и затирать.
После излишне длительной выдержки срезать горбушку значительно труднее, так как прочность твердеющего газобетона на основе пергидроля увеличивается быстро.
Это очень наглядно было видно при опытном изготовлении газобетона на заводе строительных материалов в Риге (1957 г.), где параллельно с заливкой газобетона на основе алюминиевой пудры велась заливка газобетона на основе пергидроля. По установленному на заводе графику формы заливали ячеистым раствором в вечернюю смену, а срезали горбушки утром. Утром, т. е. через 10—12 час. после заливки форм, газобетон на основе алюминиевой, пудры обрабатывался намного легче газобетона на пергидроле. Быстрая стабилизация структуры газобетона на пергидроле позволяет работникам Ново-Каховского завода перемещать формы с раствором без предварительной выдержки. Такая технология приближается к конвейерной.
Опыт работы б. Вязовского завода пенобетонных крупных стеновых блоков (ныне цех пенобетонных изделий комбината № 2 Главмоспромстройматериалов) показал, что можно получать высококачественные изделия из конструктивного газобетона на основе пергидроля по конвейерной технологии, так как при перемещении форм даже со специально создаваемыми толчками свежезалитый раствор не опадал.
Несмотря на установленную возможность осуществлять производство газобетона на основе пергидроля по конвейерной технологии, следует отдавать предпочтение стендовой технологии.
Тепловая обработка при изготовлении изделий из газобетона на основе пергидроля такая же, как и при производстве изделий из ячеистых бетонов других видов. Различны только режимы. Это различие предопределяется тем, что при применении пергидроля не только сокращаются сроки схватывания ячеистого раствора, но и быстрее нарастает прочность схватывающегося раствора.
Как в процессе прожаривания при нормальном давлении, так, в особенности, в автоклавах в начале тепловой обработки температура внутри изделий меньше, чем на его поверхности а при охлаждении после теплообработки, наоборот, температура внутри изделий выше, чем на его поверхности. Это обстоятельство вызывает возникновение термических напряжений, сопровождающееся деформацией изделий с появлением трещин.
Трещин на поверхности изделий тем больше, чем быстрее изменяется температура в пропарочной камере или автоклаве при разогреве или охлаждении, чем больше геометрические размеры изделий (главным образом их сечение) и чем меньше начальная прочность твердеющего изделия.
Поэтому, чтобы уменьшить возможность возникновения трещин при тепловой обработке изделий, наряду с некоторыми специальными мерами, прибегают также к повышению начальной. прочности путем увеличения их предварительной выдержки в формах. Минимальный срок предварительной выдержки изделий в формах при производстве изделия на основе пергидроля в 1,5 раза меньше, нежели при производстве ячеистых бетонов других видов.
Помимо указанного выше сокращения продолжительности предварительного выдерживания изделия в формах, представляется возможным уменьшить также и продолжительность пропаривания изделий в пропарочных камерах или в автоклавах.
Режим пропаривания крупноразмерных изделий из газобетона на пергидроле в автоклавах при повышенных давлении и температуре почти аналогичен режиму при производстве изделий из газобетона на алюминиевой пудре.
Особое внимание уделяется при этом тому, чтобы периоды подъема и спуска давления были возможно продолжительнее, а главное, чтобы в это время давление (а стало быть и температура) изменялись плавно, без скачков, особенно при спуске.
Благодаря удлинению периодов подъема и спуска давления в автоклаве разница в температурах между наружными и внутренними слоями большеразмерных изделий сокращается, и поэтому термические напряжения не достигают величины, вызывающей появление трещин. При производстве крупноразмерных изделий давление в автоклаве до 8-10 атм нужно поднимать медленно, в течение 4—6 час., а опускать в течение еще более продолжительного времени — 5—8 час.
Необходимо иметь в виду, что спуск давления в автоклаве до нуля приводит к снижению температуры только до 100°. Поэтому недопустимо после спуска давления сразу же открывать крышку автоклава и выгружать изделия. Необходима предварительно до выгрузки изделий, снижать температуру в автоклаве до 50—60° и только после этого открывать крышку автоклава.
Для сокращенного и более равномерного снижения температуры изделий после спуска давления в автоклаве целесообразно применять вакуумирование.
Этот способ позволяет при снижении давления понизить температуру, при которой начинается испарение влаги; поэтому при вакуумировании интенсивнее испаряется влага, содержащаяся внутри газобетонного изделия, поглощая при этом тепло его внутренних слоев. Благодаря этому уменьшается перепад температуры между внутренними и наружными слоями изделия, снижаются температурные напряжения в теле изделия, обычно вызывающие его деформацию, и уменьшается влажность.
Весьма рациональное мероприятие по предупреждению трещинообразования крупноразмерных изделий — создание в теле газобетонного изделия технологических пустот.
При опытном изготовлении крупных блоков из газобетона на пергидроле на Рижском заводе строительных материалов для этой цели применялись металлические пустотообразователи диаметром 50 мм. Располагают их в отверстиях торцовых стен форм в шахматном порядке на расстоянии 300 мм друг от друга, как это показано на рис, 39.
Все эти блоки, имеющие размер в плане 2,6 х 1,2 м при толщине 0,4 м, с технологическими пустотами выходили из автоклава без каких-либо трещин.
После тепловой обработки в теле газобетона остается значительное количество влаги. Количество остаточной влаги больше в газобетоне, твердевшем в пропарочной камере, а при автоклавировании — меньше.
В безавтоклавном газобетоне на основе пергидроля, выпускаемом Жигулевским заводом Куйбышевгидростроя, после выгрузки из пропарочной камеры количество остаточной влаги составляло 30—50% от веса газобетона.
Для снижения остаточной, влажности теплоизоляционного газобетона на основе пергидроля, по предложению Отдела испытания стройматериалов (ОИСМ) Куйбышевгидростроя, газобетонный раствор, залитый в формы, твердел не как обычно в процессе пропаривания, а в процессе прогрева электропанелями, расположенными между формами.
Электропанели представляют собой металлическую раму с электроизоляцией с верхней и нижней сторон, перекрытой тонким металлическим листом. Внутри панели находится спираль из нихромовой проволоки, по которой пропускается электрическим ток.
Формы с газобетонным раствором, установленные на электропанели и перекрываемые ими, прогревались в течение 12 -14 час.
Величины остаточной влажности безавтоклавного газобетона на основе пергидроля в зависимости от способа тепловой обработки приводятся в табл. 34.
Твердение при электропрогреве привело к заметному уменьшению количества остаточной влаги в безавтоклавном газобетоне по сравнению с твердевшим при пропаривании.
Дальнейшее уменьшение остаточной влажности при вылеживании газобетона протекает с почти одинаковой интенсивностью независимо от способа его тепловой обработки, что видно из данных табл. 35.
Таким образом, способ тепловой обработки прогревом электропанелями может быть использован наряду с другими приемами как средство получения газобетонных изделии с пониженной влажностью.
4. РАСПАЛУБКА, РАЗРЕЗКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Операции, завершающие изготовление газобетона на основе пергидроля, аналогичны соответствующим операциям по получению ячеистых бетонов других видов. Незначительные особенности сводятся к следующему.
Распалубливают изделия, охлажденные до 30—50°. Для этого формы с изделиями выдерживают в помещении цеха в течение 1—2 час. после их выгрузки из автоклава или из пропарочных камер. Извлекают изделия из формы при откинутых бортах при помощи тельфера (или крана) и траверсы, прикрепляемой к петлям изделий.
Для распалубки и транспортирования газобетонных блоков без петель применяют захватные устройства рычажного типа.
Конструкция захватов представлена на рис. 40. В этом захвате к верхней раме 1 шарнирно присоединены четыре рычага 2. К нижним концам рычагов приварены два швеллера 4, к которым на болтах 5 с пружинами 6 прикреплены по четыре рифленых планки 7 длиной, соответствующей длине блока. Захват на цепях 3 подвешен к крюку крана.
Чтобы удержать захват на крюке раскрытым, сделан откидной затвор 8 с контргрузом.
Ново-Каховский, Жигулевский и Петропавловский (Казахская ССР) заводы изготавливают теплоизоляционные неармированные плиты толщиной 10 см из безавтоклавного газобетона на пергидроле с объемным весом 500—600 кг/м3 и небольшой начальном прочностью — в пределах до 10 кГ/см2.
Во избежание возможных поломок и большого количества отходов при распалубке, штабелировке и транспортировании таких плит с малой прочностью и небольшой толщиной эти плиты изготавливают из больших блоков путем их распиловки.
Распиливают плиты на месте укладки поперечными пилами. Процесс распиловки одной плиты занимает всего 25—30 сек.
Нужно иметь в виду, что распиловка намного затрудняется, если блок в течение нескольких дней успел затвердеть на складе. Поэтому блоки сразу же отправляют для распиловки на место укладки п использования.
Для механизации распиловки газобетонных блоков на плиты Ново-Каховский и Жигулевский заводы запроектировали и изготовили опытные распиловочные -станки по принципу пилорамы и ротационный, станок типа циркульной пилы. Однако обе эти машины имеют существенные недостатки и используются не систематически.
Применять машины, распиливающие газобетон при помощи натянутых струн, в данном случае нельзя, так как прочность доставленного на место и затвердевшего после пропаривания блока высокая и он не поддастся такому распиливанию.
Штабелировка на складе и перевозка газобетонных изделий, не рассчитанных на работу при изгибе, производятся в вертикальном положении. Хранят изделия из газобетона либо в закрытом помещении, либо под навесом, чтобы предохранить их от увлажнения дождем или снегом.
Чтобы сохранить газобетонные изделия от увлажнения, их поверхность целесообразно покрывать такими гидрофобизирующими растворами, как гидрофобизирующая жидкость ГКЖ-10 либо ГКЖ-11 в виде водной эмульсии, а также водные растворы этил- и метилсиликонатов натрия (ЭСГ-9 и МГС-9).
Наносят гидрофобизирующие растворы на поверхности газобетонами изделий кистями, щетками или пневматическими распылителями (типа пистолета).
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА НА ПЕРГИДРОЛЕ
При установлении технологической схемы производства как автоклавного, так и безавтоклавного газобетона мы ориентировались на стендовую, а не конвейерную технологию. Это объясняется тем, что при стендовой технологии легче управлять технологическим процессом. Кроме того, полностью исключается возможность изменения структуры твердеющего раствора, а следовательно, и свойств газобетона.
Схема производства газосиликата на основе пергидроля существенно не отличается от схемы производства газобетона. Некоторые специфические особенности получили отражение ниже при описании типовой схемы.
Представленная на рис. 41 технологическая схема производства армированных изделий из автоклавного газобетона или газосиликата на основе пергидроля, разработанная НИИЖелезобетоном и НИИ-200 при участии НИИХимпрома, является универсальной. Ею предусматривается также осуществление ряда частных и вспомогательных технологических операций, необходимость которых вызывается местными условиями. К таким операциям относятся приготовление извести, получение цветной фактуры и др.
Иногда отдельные операции могут быть исключены, например обжиг и помол извести, если в ней нет надобности или известь поступает на завод в готовом виде.
Схема предусматривает возможность изготовления газобетона на цементе и извести, а также на смешанном вяжущем с применением любого кремнеземистого компонента — кварцевого песка, золы-унсса ТЭЦ, шлака, трепела и пр. Помол песка должен осуществляться более эффективным мокрым способом.
Песок складируется на складе 1, оборудованном транспортерами либо автопогрузчиком или бульдозером для доставки песка к приемным бункерам 2 помольного отделения. Из бункера песок через тарельчатый питатель поступает в мельницу мокрого помола 10, а из нее — в шламбассейн 11, имеющий лопастную мешалку.
Часть песка, не подвергаясь помолу, направляется в бункер 15 перед растворомешалкой и используется при приготовлении газобетонного раствора. Поступающие на завод цемент, гипс и известь хранятся в отдельных силосных банках склада 8, откуда транспортируются к соответствующим расходным бункерам 4, 5 и 6 смесительного отделения.
Пергидроль, доставленный на завод в алюминиевых контейнерах, железнодорожных или автомобильных цистернах и стеклянной таре, сливается в резервуар 20, находящийся на складе завода. Со склада пергидроль насосами но трубам 18 из винипласта (стекла, нержавеющей стали) перекачивается в расходный бак 16 смесительного отделения. Из бака пергидроль самотеком поступает в дозатор 24 и оттуда в растворомешалку 25 для приготовления газобетонного раствора. Пергидроль со склада можно транспортировать но трубам либо при помощи сжатого воздуха, либо путем засасывания, создавая в расходном баке разрежение вакуум-насосом.
Золу-унос рекомендуется доставлять на завод в автомашинах с закрытыми кузовами или по железной, дороге. Часть золы-уноса поступает на закрытый склад, часть — непосредственно в приемный бункер 15, оборудованный приспособлением для отсева крупных включений.
Зола-унос обычно влажная и поэтому требует предварительной подготовки: либо дополнительного увлажнения до текучего состояния, либо высушивания до сыпучего состояния.
При первом, так называемом мокром, способе подготовки зола поступает в шламбассейны с лопастными мешалками, а оттуда через дозатор в растворомешалку.
При втором, сухом, способе зола подвергается сушке в сушильном барабане и затем лишь поступает через дозатор в мешалку.
В том случае, если по крупности зола не удовлетворяет предъявляемым требованиям, она должна подвергаться помолу, предпочтительно мокрому.
Исходные материалы загружают в растворомешалку при непрерывном вращении лопастей. Если же в мешалку предварительно загрузить материалы и лишь потом ее включить, то возможна поломка механизмов.
Для приготовления газобетонного раствора используют мешалку 25 пропеллерного типа с лопастями, насаженными на вертикальный вал, делающий не менее 60 об/мин. При применении пенобетономешалки пергидроль вводят в нижний смесительный. барабан.
Мешалку устанавливают на передвижном портале 23 или кран-балке (мостовом кране), перемещающемся вдоль цеха, что позволяет заливать формы, расположенные на постах заливки по всей площади цеха. Можно установить ее и неподвижно, заливая раствор в перемещаемые формы.
Схемой предусматривается вибростол 21, на котором наносят фактурный раствор, приготовленный в отдельной растворомешалке 22. Фактурный слой укладывается в форму с установленной арматурой. Здесь можно также формовать ребра или плиты из тяжелого мелкозернистого бетона при изготовлении комплексных деталей из газобетона.
Следующим постом в представленной, схеме являются срезка горбушек распиловочной машиной 26 и затем распиловка газобетонного блока на бруски или доски требуемых размеров резательной машиной 27.
Отходы после срезки горбушки используются — они поступают в растворомешалку 25 по отдельной транспортирующей линии.
После предварительной выдержки отформованные изделия в формах штабелируют и затем загружают в автоклавы 28 для запаривания при давлении 8—10 ати.
Схемой предусматривается передача изделий в формах после запаривания в автоклаве на пост распалубки 29 с последующим транспортированием на склад готовой продукции 30.
Технологическая схема производства безавтоклавного газобетона на основе пергидроля отличается от описанной, выше схемы производства автоклавного газобетона главным образом системой тепловлажностной обработки. При выборе схемы необходимо учитывать, что для приготовления ячеистого бетона из смеси извести с кремнеземистым компонентом необходимо запаривание в автоклаве, а не пропаривание в пропарочной камере.
Тем не менее известь используют и при безавтоклавном изготовлении газобетона, но лишь как добавку к цементу, а не как самостоятельное вяжущее.
Указанное отличие в технологии сказывается также на выборе кремнеземистого компонента. При безавтоклавном производстве целесообразнее, использовать золу-унос (или молотый шлак), нежели молотый песок, из-за того, что в последнем мало окиси алюминия, а кварцевый кремнезем при температуре пропарочной камеры менее 100° является почти инертной добавкой.
Вследствие различия в химической активности при взаимодействии в условиях пропарочной камеры золы-уноса можно вводить в раствор значительно больше, чем песка, и стало быть расходовать на изготовление безавтоклавного газобетона меньше цемента Поэтому безавтоклавный газобетон предпочтительнее готовить на золе-уносе, а не на молотом песке.
Следовательно, технологическая схема производства безавтоклавного газобетона на основе пергидроля несколько
отличается oт рассмотренной типовой технологической схемы производства автоклавного газобетона.
В ней отсутствует производство на месте молотой извести- кипелки. Так как потребность в такой извести обычно невелика, ее доставляют автотранспортом и загружают в соответствующую банку силосного склада.
Приготовление раствора и дозирование всех материалов не отличаются от соответствующих операций, предусмотренных предыдущей схемой.
Вместо автоклава устанавливают пропарочные камеры. Для пропаривания целесообразно использовать камеры ямного, а не траншейного типа. Это позволит заливать раствор в формы, заблаговременно установленные в камеры. Тем самым отпадает необходимость в перемещении свежезалитых форм. Типовой, схемой производства безавтоклавного газобетона предусматривается работа только с передвижной растворомешалкой, так как безавтоклавный газобетон, как правило, является не конструктивным, а теплоизоляционным. Прочность его низкая, а начальная (структурная) в особенности. Поэтому такой газобетон до окончания процесса твердения перемещать нежелательно.
Таким образом, производство безавтоклавного газобетона на пергидроле весьма несложно и может быть осуществлено силами любой строительной организации.
Производство газобетона на основе пергидроля вполне осуществимо также на построенных по разработанному ВНИИ-Строммашем типовому проекту заводах производительностью 30 и 60 тыс. м3 в год, выпускающих изделия из ячеистых бетонов.
Эти заводы проектировались в расчете на выпуск ячеистых бетонов на алюминиевой пудре.
Между тем по принятой здесь технологической схеме (рис. 42) можно выпускать газобетон и на основе пергидроля. Необходимо лишь предусмотреть склад для последнего.
На заводе мощностью от 10 до 60 тыс. м3 в год склад для пергидроля может иметь емкость 50 м3 (т). Этого количества пергидроля достаточно для изготовления 4—5 тыс. м3 газобетона.
Государственным проектным институтом по проектированию текстильной промышленности (ГПИ-1) разработан типовой проект склада пергидроля емкостью 50 м3.
По этому проекту склад устраивается в одноэтажном кирпичном здании с перекрытием из сборного железобетона. Размер склада в плане 12 X 12 м. Здание склада имеет три помещения: хранилище, насосную и раздаточную.
Склад располагают вдоль железнодорожного пути. Со стороны железнодорожной колеи помещается сливная колонка. С противоположной от железнодорожной колеи стороны склада имеется платформа с пандусом. Уровень платформы склада соответствует уровню платформы грузового автомобиля.
Отметка пола paздаточной равна отметке платформы.
Принципиальная схема работы склада показана на рис. 43. Состоит она в следующем. Прибывающие железнодорожные или автомобильные цистерны с пергидролем устанавливают около сливной колонки. Сифонную трубу цистерны соединяют со шлангом сливной колонки.
Вакуум-насос в сливном трубопроводе создает разрежение, в результате которого сливной трубопровод, соединенный с центробежным насосом, заполняется пергидролем.
При появлении пергидроля в смотровом фонаре сливной колонки вакуум-линия перекрывается, включается один из двух центробежных насосов (второй, является резервным) и пергидроль перекачивается в резервуары. При откачке пергидроля из резервуаров соответствующая сливная линия заполняется пергидролем при помощи вакуума, затем включается центробежный насос, и пергидроль перекачивается по трубопроводу на производство непосредственно в расходный бак цеха (или в автоцистерну или стеклянные бутылки для отправки посторонним потребителям).
Если пергидроль поступает на склад завода в стеклянных; бутылях, то резервуар заливают при помощи так называемого вакуум-мерника, соединенного с бутылью, создавая в этом мернике вакуум.
Для предохранения вакуум-насоса от попадания в него пергидроля на вакуум-линии предусматривается ловушка. Ловушка служит также для опорожнения трубопроводов. С этой целью ее присоединяют специальной трубкой к наинизшей точке системы трубопроводов.
Для нормальной работы такого склада требуется следующее основное оборудование:
1) цистерны (резервуары)—2 шт. емкостью по 25 м3 из алюминия АД-1 (по ГОСТ 4784-49) с содержанием алюминия не менее 99,3%, снабженные дыхательными клапанами, гидрозатворами, сифонами для взятия проб, загрузки и выгрузки пергидроля и штуцерами для замера температуры и уровня;
2) центробежный насос типа ЯНЗ-З/25 (по каталогу Главхиммаша) производительностью 6—20 м3/час; материал — нержавеющая сталь марки 1X18H9T;
3) вакуум-насос типа КВН-4 (по каталогу Главхиммаша) производительностью 330 л/мин, создающий максимальное разрежение 650 мм рт. ст.;
4) ловушка к вакуум-насосу емкостью 50 л, работающая под вакуумом, снабженная указателем уровня; материал — алюминий марок АД-1 и ЭЯ1-Т;
5) расходный, бак из алюминия марок АД-1 сварной емкостью 0,25 м3 работающий под вакуумом, снабженный указателем уровня.
Кроме этого основного оборудования, и складе пергидроля установлены для смесительного отделении цеха объемным дозатор и расходный резервуар.
Для транспортирования пергидроля и для создания вакуума применяются винипластовые трубопроводы и вентили. При монтаже трубопроводов необходимо устанавливать их с требуемыми уклонами — для опорожнения трубопровода.
ГПИ-1 разработаны также типовые проекты склада пергидроля емкостью 25 и 100 м3. Кроме того, в этом институте имеется альбом рабочих чертежей нетипового оборудования, применяемого на складах пергидроля.
ГАЗОБЕТОН НА ПЕРГИДРОЛЕ
Кандидат технических наук П.Д.Кевеш
Инженер Э.Я.Эршлер
1961
|
