Контроль качества готовых изделий при применении жестких смесей не отличается от обычных норм и методов контроля. Однако применение жестких бетонных смесей вызывает необходимость более тщательного контроля за самим процессом производства. Особое внимание должно быть уделено приготовлению и уплотнению бетонной смеси.
1. КОНТРОЛЬ СОДЕРЖАНИЯ ВОДЫ И ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Прежде всего следует обеспечить строгое постоянство жесткости бетонной смеси в.момент формования изделия. Для этого необходимо, во-первых, выдавать из бетономешалки смесь постоянного качества, во-вторых, укладывать ее через минимально возможное время после приготовления. Задержка с вибрированием смеси может, как это было показано выше, значительно повысить ее жесткость и привести к недоуплотнению изделия в процессе формования. Жесткость бетонной смеси должна назначаться с учетом времени, необходимого для транспортировки и укладки приготовленной смеси в изделие.
Приготовление бетонной смеси до сих пор остается одним из «узких» мест в технологии производства железобетонных изделий. Даже точнейшее весовое дозирование не может обеспечить постоянства жесткости бетонной смеси, так как значительные изменения влажности заполнителей, особенно осенью и весной, требуют непрерывного контроля влажности и соответственного корректирования количества воды, добавляемого на замес. Периодические определения влажности заполнителя высушиванием до постоянного веса, требующие значительного времени, дают лишь ориентировочное представление о количестве воды в бетонной смеси, так как влажность заполнителей в течение одной смены может колебаться в значительных пределах. Периодические определения жесткости или подвижности бетонной смеси служат в основном средством контроля за работой дозирующих устройств и операторов на дозаторах, но не могут гарантировать постоянства качества бетонной смеси в промежуток между сделанными определениями. В конечном итоге во многих случаях корректирование количества воды производится «на глаз», что не может быть признано допустимым.
Жесткие смеси особенно чувствительны к изменениям водосодержания. Уменьшение влажности крупного заполнителя на 1 % снижает содержание воды в смеси примерно на 15 л/м3, что может более чем в два раза увеличивать жесткость бетонной смеси. Поэтому при приготовлении жестких смесей должен быть организован тщательный контроль за содержанием воды в бетонной смеси по следующим направлениям:
а) постоянный контроль влажности заполнителей;
б) определение содержания воды в бетонной смеси до выгрузки ее из бетономешалки;
в) определение жесткости (пластичности) бетонной смеси в процессе ее приготовления.
Определение жесткости бетонной смеси не исключает необходимости контроля за влажностью заполнителей и бетонной смеси. Следует учитывать, что жесткость бетонной смеси зависит не только от содержания в ней воды, но и от многих других факторов (температуры, загрязненности заполнителей, изменений в их зерновом составе и т. д.), поэтому постоянное значение жесткости смеси еще не может само по себе гарантировать постоянство содержания воды, а следовательно, и постоянное значение В/Ц в бетоне. Для контроля за влажностью заполнителей необходимо, чтобы измерение влажности осуществлялось или непрерывно, или в течение небольшого промежутка времени, достаточного для выполнения определения влажности и соответствующей корректировки количества воды перед каждым замесом бетона. Метод непрерывного определения влажности заполнителей еще не разработан полностью, хотя есть основания считать, что эта проблема будет в скором времени решена.
Из различных предложенных приборов ускоренного определения влажности заполнителей наибольший интерес представляет разработанный ВНИИЖелезобетоном электрический влагомер ВП-1. Принцип работы этого прибора основан на зависимости величины электроемкости материала от содержания в нем влаги. Прибор не громоздок (вес всего 3 кг), питается от сети переменного тока и довольно прост в обращении. При работе с влагомером необходимо предварительно проградуировать шкалу прибора, так как его показания зависят не только от влажности, но и от свойств песка (его минералогического и зернового состава, загрязненности и т. д.). Если на заводе применяется несколько различных песков, то градуировка должна быть проведена для каждого из них. Проведенные испытания показали, что за 2—3 мин. может быть произведено определение влажности песка с точностью ±0,5% (абсолютного значения влажности). При влажности песка более 6—7% точность показаний уменьшается. К недостаткам прибора следует отнести необходимость стандартного уплотнения песка. В настоящее время в НИИЖелезобетоне заканчивается разработка ряда новых электронных влагомеров более совершенной конструкции.
Из других способов быстрого определения влажности песка следует отметить метод Прищепа, основанный на зависимости теплоемкости песка от его влажности.
Давно известный способ определения влажности песка по его электропроводности, как показали опыты, требует постоянства гранулометрического состава песка и его температуры, строго определенной степени уплотнения песка, постоянного напряжения в сети. Изменение всех этих факторов оказывает чрезвычайно большое влияние на зависимость электропроводности от влажности.
Интересный способ обеспечения постоянства, водосодержания бетонной смеси предложен в Англии. Он основан на установленном опытами постоянстве водонасыщения песка (в зависимости от типа и зернового состава) при вибрировании в сосуде с водопроницаемым дном. В бачок емкостью 50 л с дном из проволочного сита с отверстиями 0,27 мм подаются песок и вода; материал вибрируется в течение 30 сек. вибратором с частотой 1 600 кол/мин. и после удаления избытка воды высыпается в дозатор или непосредственно в бетономешалку, если объем бачка равен объему песка на один замес. Такой же прием может быть использован и для гравия. Таким образом, в бетономешалку подаются заполнители со строго постоянной влажностью, что помогает регламентировать необходимое дополнительное количество воды. Точность дозирования при предложенном методе не уступает весовому, темп работы не замедляется, а заполнители подвергаются дополнительной очистке.
Известны и другие методы насыщения заполнителей до постоянной относительно небольшой влажности посредством центрифугирования, вибрирования и т. д.
Постоянный контроль влажности заполнителей может обеспечить необходимые свойства бетона лишь при точной дозировке всех составляющих и воды. Для контроля правильности действительного водосодержания бетонной смеси необходимо производить специальные определения. Разработке методов определения водосодержания свежезатворенной бетонной смеси было посвящено несколько работ.
В 1939 г. был описан метод определения «водоцементного отношения свежесмешанного бетона», в основу которого положена реакция между карбидом кальция и водой с образованием ацетилена. По давлению полученного ацителена расчетом определяют количество воды в бетонной смеси.
Другой метод, описанный в 1953 г., основывается на связи между электропроводностью теста и величиной водоцементного отношения. В этом методе в бетонную смесь погружался вибратор и после отделения цементного молока производилось определение электропроводности слоя цементного теста, находящегося между двумя электродами, прикрепленными к концу вибратора.
Наконец, следует отметить способ определения влажности различных материалов с помощью радиоактивных изотопов. При этом способе водосодержание материала измеряется по количеству медленных нейтронов, образующихся при столкновении нейтронов, излучаемых радиево-бериллиевым источником, с атомами водорода воды. Этот метод, применимый и для определения влажности заполнителей, в том числе и крупного заполнителя, может быть также использован для определения водоcодержания бетонной смеси.
Все эти методы для практического применения требуют еще детальной проработки.
Значительно больше исследований было посвящено вопросам определения удобоукладываемости (пластичности) бетонной смеси в процессе ее приготовления. А. Е. Десов описывает ряд предложений и исследований, посвященных этой проблеме.
Миксометр Перри, индикаторы Рэйборна и Роберта основывались на измерении усилия, которое оказывала бетонная смесь при перемешивании на рабочую часть прибора, заключенного в бетономешалке. Далее это усилие передавалось посредством рычагов на измерительную часть прибора (манометр). В опытах Патча была получена связь между пластичностью бетонной смеси и мощностью, расходуемой мотором бетономешалки.
А. Е. Десов предложил оценивать пластичность бетонной смеси по мощности, потребляемой вибраторами, установленными на лопастях бетономешалки. Проведенные им эксперименты обнаружили довольно отчетливую связь между потребляемой мощностью и пластичностью бетонной смеси (рис. 71).
Значительные исследования в этом направлении проделал во ВНИОМСе А. Г. Бойко. Он предложил использовать для определения жесткости бетонной смеси в процессе ее приготовления стальной цилиндр, вращающийся в бетонной смеси с постоянной угловой скоростью. Было установлено, что мощность, расходуемая двигателем при вращении цилиндра, зависит при прочих равных условиях от водосодержания, а следовательно, и жесткости бетонной смеси. Опыты показали, что вращающийся цилиндр особенно чувствителен к изменениям вязкости весьма жестких бетонных смесей, характеризуемых низким водоцементным отношением. Автор предложил использовать вращающийся цилиндр не только как средство контроля пластичности и водосодержания бетонной смеси, но и в качестве чувствительного элемента (датчика) для автоматического регулирования водосодержания и пластичности. В этом случае количество воды, подаваемой в бетономешалку, регулируется изменением проходного сечения клапана на водопроводной линии при помощи электрического или пневматического сервомотора. Работа сервомотора в свою очередь связана с прибором, который регистрирует расходуемую мощность. По характеру записи (при самопишущем ваттметре) или по колебаниям стрелки (при обычном ваттметре) можно также судить о равномерности перемешивания бетонной смеси. Когда смесь станет однородной, стрелка ваттметра не будет заметно колебаться — смесь достаточно хорошо перемешалась и ее можно выгружать из бетономешалки. Таким образом, можно устанавливать необходимую и достаточную продолжительность перемешивания, что также улучшит качество бетона.
2. КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ УПЛОТНЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Выше уже указывалось, что при работе с жесткими смесями необходимо всегда обеспечивать полное их уплотнение в процессе формования. Это требование относится и к лабораторным исследованиям и тем более к работе в производственных условиях, где отсутствие контроля за уплотнением изделий может зачастую привести к выпуску недоброкачественной продукции и дискредитации использования жестких бетонных смесей.
Особое значение приобретает контроль за степенью уплотнения бетонной смеси при обработке режимов формования, пуске и наладке нового оборудования. В этом случае только при тщательном контроле может быть сделан правильный выбор оптимальной жесткости бетонной смеси и использованы все возможности формующего агрегата.
Наиболее простым и надежным методом контроля за степенью уплотнения бетонной смеси является проверка ее объемного веса. Этот способ полностью применим и, безусловно, является наиболее простым при изготовлении контрольных образцов бетона.
Этот же способ может быть использован и для исследовательских целей при установлении влияния вибрации, пригрузки или состава бетону на уплотнение бетонной смеси. Наилучшая точность будет достигнута в случае применения неразъемных сосудов с большой высотой и сравнительно малой площадью поперечного сечения, при этом ошибка в измерении высоты уплотняемого слоя бетонной смеси мало отразится на подсчитываемой величине объема этого слоя.
В большинстве случаев при исследовании уплотнения бетонной смеси в различных изделиях или в моделях изделий со сравнительно небольшой высотой и изготовляемых обычно в разборных формах определение объемного веса не может быть выполнено достаточно точно.
Тем не менее проверка объемного веса всегда должна применяться как метод контроля степени уплотнения бетонной смеси. При моделях значительного веса контроль должен заключаться в дозировании бетонной смеси по весу. Необходимое количество бетонной смеси, которое должно быть уложено в форму, рассчитывается как произведение объемного веса полностью уплотненной бетонной смеси на объем бетона в изделии.
Такой же метод контроля необходимо применять и на производстве, особенно там, где используется поверхностная пригрузка или штампование, так как без проверки степени уплотнения трудно обеспечить не только уплотнение, но и требуемую высоту изделия.
Однако этот прием сам по себе недостаточен для надлежащего контроля за степенью уплотнения, так как он не позволяет точно определить момент окончания уплотнения.
Практически в настоящее время на производстве момент окончания уплотнения бетонной смеси определяется по появлению на поверхности изделия цементного молока. При работе с пригрузкой момент уплотнения определяют по появлению цементного раствора в промежутке между пригрузочным щитом и краем формы или по посадке пригрузочного щита на борта формы при условии весового дозирования бетонной смеси. Такие методы являются несколько субъективными и при работе с жесткими смесями не могут достаточно гарантировать полное уплотнение смеси.
Поэтому необходимо изыскать другой дополнительный более объективный метод, основанный на измерении какой-либо величины, чувствительной к изменению плотности бетонной смеси во время вибрирования.
Весьма заманчивым было бы использовать для этой цели уже описанный выше метод измерения работы, затрачиваемой на уплотнение бетонной смеси. Измеряя мощность, потребляемую вибратором в процессе уплотнения бетонной смеси, можно легко определить момент окончания уплотнения, которому соответствует минимальное значение расходуемой мощности и горизонтальный ход кривой на графике «мощность — время». Существенным для успешного применения этого метода является условие, чтобы мощность, затрачиваемая непосредственно на уплотнение бетонной смеси, составляла значительную часть от всей мощности вибратора. Для этого необходимо, чтобы вес уплотняемой бетонной смеси составлял определенную долю от общего вибрируемого веса. В противном случае даже применение очень точных ваттметров не может гарантировать необходимую чувствительность измерения.
В проведанных опытах самопишущий ваттметр включался в цепь электромеханического вибратора И-7, установленного на виброплощадке ЦНИПСа. На площадке производилось уплотнение бетонной смеси, уложенной в форму модели сплошной плиты размером 250 X 560 мм. Вес бетонной смеси в форме был равен 64 кг, что составляло примерно 40% от всей вибрируемой массы. В опытах использовалась бетонная смесь на гравии фракции 10—20 мм с расходом цемента около 300 кг/м3 и жесткостью 160 сек.
Опыты проводились как при вибрации с пригрузкой 30 г/см2, осуществляемой специально отформованной бетонной плитой, так и без пригрузки. Амплитуда колебаний виброплощадки под нагрузкой составляла в среднем 0,45 мм. Параллельно с записью потребляемой мощности измерялась интенсивность поглощения гамма- лучей в процессе вибрирования бетонной смеси.
Результаты одного из опытов показаны на рис. 72 (всего было (проведено 10 определений). Во всех случаях визуальное определение момента окончания уплотнения совпадало с моментом начала горизонтального участка на кривой мощность — время.
Полученные зависимости аналогичны кривой на рис. 3, приведенной по данным Венкатрэймена, хотя и не столь ярко выражены.
Наличие зависимости между потребляемой мощностью и уплотнением бетонной смеси объясняется следующим. При вибрировании смеси энергия расходуется на колебание всей массы бетона и на колебание отдельных ее частиц. По мере уплотнения смеси колебания отдельных ее частиц затухают, что вызывает уменьшение потребляемой энергии. При полном уплотнении -энергия расходуется только на колебание всей массы бетона в форме и имеет поэтому минимальное и постоянное значение, не зависящее от времени вибрирования. Метод измерения потребляемой мощности прост и не требует особой аппаратуры. Желательно только использовать точные самопишущие ваттметры.
К сожалению, измерения, проведенные на производственных виброплощадках, не показывают подобной зависимости. Это, очевидно, объясняется сравнительно небольшим весом уплотняемой бетонной смеси по сравнению со всей вибрируемой массой. Поэтому вопрос о пределах применения описанной методики, а также и сама методика подлежит еще дальнейшей доработке. Совершенно неясен также вопрос о возможности использования этого способа при других методах формования изделий с помощью вибровкладышей, виброштампов, виброформ и т. д.
При изыскании других объективных показателей уплотняемости бетонной смеси было обращено внимание на большую чувствительность гамма-лучей к изменению плотности материала. Это свойство гамма-лучей применяется в настоящее время при определении плотности грунтов, грунтовой пульпы и других материалов, а также затвердевших бетонных дорожных покрытий.
В описываемых далее опытах, проведенных совместно с инж. И. С. Вайнштоком, источником гамма-лучей служил радиоактивный изотоп — кобальт 60 — интенсивностью 25 милликюри с периодом полураспада 5,3 года. Радиоактивный кобальт излучает бета- и гамма-лучи. Бета-лучи полностью поглощаются бетоном и не могут использоваться для рассматриваемых целей. Для измерения поглощения в бетоне пригодны лишь гамма-лучи, обладающие глубокой проникающей способностью и только частично поглощающиеся бетонной смесью. При правильном выборе фокусного расстояния и соответствующем направлений пучка через исследуемый материал пройдет узкий параллельный пучок гамма-лучей. При прохождении гамма-лучей через вещество некоторая часть их, взаимодействуя с электронами атомов вещества, отклоняется от направления своего движения — рассеивается. Величина рассеивания зависит от энергии гамма-лучей и атомного номера элементов, входящих в состав поглощающего вещества.
В опытах в качестве аппаратуры, регистрирующей интенсивность гамма-излучения, была использована установка типа Б. Установка типа Б представляет устройство, состоящее из счетной трубки (Гейгера-Мюллера), преобразующей изменение интенсивности гамма-лучей в электрический ток, и пересчетного прибора, предназначенного для деления числа импульсов, подаваемых на его вход, и для приведения в действие механического счетчика.
В первоначальных опытах измерение интенсивности поглощения гамма-лучей проводилось в статическом состоянии. Испытуемая бетонная смесь помещалась в неразъемный металлический цилиндр. После свободной укладки в цилиндр определяемого количества (8 кг) бетонной смеси вибрационная площадка включалась на различные промежутки времени: 5, 10, 15, 180 и 300 сек. После каждого периода вибрирования на площадку устанавливались контейнер с радиоактивным кобальтом и снятой свинцовой пробкой и счетчик Гейгера-Мюллера; измерялся уровень смеси в цилиндре и число импульсов, принятых счетчиком после прохода гамма-лучей через бетонную смесь за 60 сек.
В этих опытах использовалась особо жесткая смесь на гравии с предельной крупностью 20 мм. Вибрация производилась с пригрузкой в 28 г/см2. Всего было испытано три состава бетона, отличающихся расходом цемента (300, 400 и 500 кг/м3). Для. каждого состава опыты повторялись два-три раза.
Результаты одного из опытов показаны на рис. 73. Из рисунка видно наличие прямой, инвариантной к составу бетона зависимости между количеством импульсов гамма-лучей, прошедших через бетонную смесь, и степенью уплотнения (объемным весом) этой смеси. Аналогичные зависимости были получены и в остальных опытах. Результаты первых опытов позволили сделать вывод о возможности определения степени уплотнения бетонной смеси по поглощению гамма-лучей, проходящих через исследуемую бетонную смесь. Дальнейшие опыты подтвердили этот вывод. В них одновременно измерялась степень уплотнения бетонной смеси при вибрации и почти непрерывно отсчитывалось число импульсов гамма-лучей, проходящих через уплотняемую бетонную смесь. В этих опытах счетчик Гейгера-Мюллера крепился на специальном кронштейне над вибраплощадкой в непосредственной близости от вибрируемого цилиндра, а контейнер с радиоактивной ампулой устанавливался на специальной подставке вне виброплощадки так, чтобы он находился примерно на одной оси с вибрируемым цилиндром и счетчиком. Расстояние от радиоактивной ампулы до цилиндра составляло около 500 мм.
Для возможности точного отсчета числа импульсов за короткий промежуток времени, измеряемый секундами, в схему установки типа Б было вмонтировано специальное электронное реле, которое автоматически выключало электромеханический счетчик через заданный промежуток времени.
На рис. 74 показаны результаты опыта, в котором использовалась бетонная смесь на гравии с предельной крупностью 20 мм. Расход цемента составлял 300 кг/м2, водосодержание 129 л/м2, жесткость около 600 сек. Вибрирование производилось с пригрузкой 28 г/см2.
После включения виброплощадки (амплитуда колебаний 0,5 мм), через каждые 30 сек. производилось измерение уровня бетонной смеси в сосуде и отсчет числа импульсов, проходящих через бетонную смесь. Число импульсов подсчитывалось в течение 10 сек. Промежуток времени точно фиксировался автоматическим реле времени. Обращает на себя внимание совпадение зависимости коэффициента уплотнения и числа импульсов гамма-лучей от времени вибрирования. Момент полного уплотнения бетонной смеси (Купл близок к единице) совпадает с моментом прекращения уменьшения числа импульсов гамма-лучей.
Такие же положительные результаты были получены и в опытах с моделями изделий. В них поток гамма-лучей проходил через 250-мм слой бетонной смеси (поперек модели). Отсчет числа импульсов производился в течение 10 сек. через каждые 30 сек. Момент уплотнения бетонной смеси, определяемый визуально и по снятой кривой потребляемой мощности, совпал с моментом прекращения уменьшения числа импульсов гамма-лучей (см. рис. 72).
В настоящее время в НИИЖелезобетона изготовлен прибор, позволяющий производить непрерывный замер интенсивности потока гамма-лучей, проходящих через уплотняемую бетонную смесь. Этот прибор значительно упрощает проведение испытаний. Способ измерения степени уплотнения бетонной смеси, с помощью гамма-лучей может быть использован в исследованиях уплотнения бетона и при проведении испытаний, наладке и опробовании различного формовочного оборудования. Необходима дальнейшая доработка этого метода с целью его использования для текущего контроля степени уплотнения бетонной смеси на заводах железобетонных изделий, столь необходимого для последующей автоматизации производства.
Интенсивность используемого в этом методе радиоактивного излучения безопасна для окружающих и при надлежащих мерах безопасности не вызывает каких-либо осложнений.
Следует остановиться и на способе определения степени уплотнения (по электропроводности бетонной смеси. Этот способ был предложен еще в 1936 г. Р. В. Вегенером и А. Е. Десовым для определения радиуса действия вибраторов.
По мере уплотнения бетонной смеси ее электропроводность повышается и в момент уплотнения достигает постоянного значения. В результате исследований, проведенных в НИИЖелезобетона Р. В. Вегенером, был изготовлен прибор для измерения степени уплотнения бетонной смеси методом электропроводности. Опыты показали, что прибор чрезвычайно чувствителен к изменениям степени уплотнения бетонной смеси. Причем электропроводность уплотняемой бетонной смеси изменяется в большей степени, чем ее уровень в цилиндрической форме (рис. 75). Хорошие результаты дал этот способ при определении времени уплотнения бетонной смеси для железобетонных изделий. К недостаткам этого метода следует отнести необходимость обязательного контакта между датчиком и вибрируемой бетонной смесью, что затрудняет проведение измерений для «некоторых изделий и способов формования и затрудняет механизацию и автоматизацию процесса измерения. Способ определения времени и степени уплотнения с помощью гамма-лучей не имеет этого недостатка, однако он не может быть использован при формовании крупногабаритных изделий и, кроме того, требует использования более сложной аппаратуры и источника радиоактивного излучения.
Описанные выше способы определения жесткости и водосодержания бетонной смеси в процессе ее приготовления и степени уплотнения бетонной смеси при формовании требуют для своего практического применения доработки и производственной проверки. Однако это не должно задерживать внедрение жестких бетонных смесей на производстве.
Тщательный и систематический контроль за влажностью заполнителей, а также периодическая проверка жесткости смеси могут обеспечить вполне достаточную стабильность свойств бетонной смеси. Для этой цели может быть рекомендован также разработанный в НИИЖелезобетона чрезвычайно простой и доступный объемно весовой способ контроля и поддержания жесткости смеси, основанный на методе определения Купл но Гланвиллю.
Применение надлежащих средств уплотнения и весовое дозирование бетонной смеси при формовании изделий позволяют добиться необходимой степени уплотнения.
3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ
При работе с жесткими смесями могут возникнуть некоторые трудности с изготовлением контрольных образцов для определения прочности бетона. При применении пластичных бетонных смесей контрольные образцы уплотняются без особого труда на том же оборудовании, которое используется для формования изделий. Если мы имеем дело с жесткими смесями, этот прием не всегда может обеспечить необходимое уплотнение смеси, особенно, когда при формовании изделия используется пригрузка. Также затруднительно уплотнение образцов при уплотнении изделий с помощью вибровкладышей. В этих случаях для достижения полного уплотнения бетонных смесей в контрольных образцах необходимо прибегнуть к помощи специальных лабораторных средств. При этом нет необходимости моделировать на лабораторной виброплощадке действительные условия и средства уплотнения бетонной смеси, используемые на производственном агрегате.
Важно лишь достичь полного уплотнения бетонной смеси, полагая, что при формовании изделий на производстве также достигается надлежащее уплотнение.
Контрольные образцы желательно изготовлять с определением объемного веса смеси после уплотнения и сравнением полученного значения с теоретическим объемным весом бетонной смеси.
Для этого необходимо до уплотнения бетона взвесить и измерить рабочий объем формы, рассчитать требуемый вес формы с бетонной смесью при условии полного уплотнения последней и после длительного уплотнения с периодическим взвешиванием до постоянства веса определить фактический объемный вес. Для проверки правильности сделанного расчета необходимо после отвердевания образцов определить их размеры и объем и найти действительный объемный вес бетонной смеси после ее уплотнения, так как первоначально замеренный объем формы в процессе вибрирования может увеличиться.
Изготовление контрольных и лабораторных образцов при применении жестких бетонных смесей всегда желательно производить с пригрузкой. При этом они будут иметь хорошую поверхность. Для уплотнения образцов с пригрузкой может быть использована форма и пуансон, изображенные на рис. 76. При применении этой формы необходимо в каждую ячейку класть строго рассчитанную, исходя из объемного веса бетона и объема ячейки, порцию бетонной смеси.
Неплохие результаты (при известном навыке) дает также применение металлической плиты, наложенной на форму, которой в процессе вибрирования производится заглаживание поверхности образцов. Во всех случаях нужно крепить форму к виброплощадке. Это значительно упрощает и облегчает изготовление образцов.
Жесткие бетонные смеси в производстве сборного железобетона
д-р техн. наук В.И.Сорокер, инж. В.Г.Довжик
Москва 1958
|
