Конструктивными недостатками установки являются отсутствие возможности прогрева формы перед заполнением ее гранулами и отсутствие принудительного охлаждения блоков, что снижает производительность установки.
Удельные трудовые затраты при работе па установке (на 1 м3 пенопласта) составляют 1,67 чел.-часа, а удельный расход пара равен 113 кг.
Известны также и другие конструктивные решения оборудования при этом методе вспенивания, например непрерывно-пульсирующая установка, в которой формы движутся по замкнутому конвейеру. В этой конструкции отсутствует жесткая связь форм между собой, и производительность ее не зависит от длительности охлаждения блоKOB, так как количество форм, одновременно находящихся на конвейере, может быть таким, которое требуется при том или ином режиме производства.
Основными недостатками этого способа являются относительно большие затраты ручного труда вследствие невозможности механизировать такие операции, как открывание и закрывание крышек, удаление блоков и др., а также невозможность изготовлять крупные блоки, поскольку формы при этом получаются слишком громоздкими и тяжелыми.
Метод вспенивания полистирола в стационарных формах обеспечивает возможность получения готовых изделий любой конфигурации и размеров или блоков для дальнейшей переработки их в плоские плиты для теплоизоляции и других целей. Он является единственным методом, позволяющим получать изделия из пенополистирола с пустотами любой формы, ребрами, кессонами и т. п., осуществлять совмещенное формование, т. е. приформовывание пенопласта к отдельным элементам конструкции в процессе вспенивания, а также вспенивание в полости конструкции.
Конструктивные решения оборудования, используемого при этом методе, весьма разнообразны; различны также характеристики изделий, степень механизации и автоматизации процесса производства.
Простейшие стационарные формы для изготовления блоков представляют собой плоские прямоугольные коробчатые металлические конструкции с откидными боковыми и передней стенками и крышкой. Форма должна обладать достаточной прочностью и жесткостью с тем, чтобы без деформаций выдерживать давление, развивающееся при вспенивании полистирола. К несущим стенкам формы изнутри прикрепляют парораспределительные плиты, через которые в полость формы вводят пар. Обычно через них подается и вода для охлаждения изделия. Для уменьшения потерь тепла и сокращения периода нагрева и охлаждения формы между парораспределительными плитами и силовыми конструкциями закладывают теплоизоляцию. Формы заполняют предварительно вспененными гранулами, закрывают их, пускают пар, а затем охлаждающую воду. Удаляют изделия обычно вручную. В более совершенных установках некоторые из этих операции, а иногда и все механизируют. Имеются также полностью автоматизированные установки, в которых все операции выполняются без участия человека. Блоки, вспениваемые в таких формах, могут быть различных размеров, однако по экономическим соображениям целесообразно изготовлять их более крупными, так как расход теплоносителя, длительность тепловой обработки и охлаждения изделий, а также трудовые затраты при их производстве растут непропорционально размерам изделия.
За рубежом наиболее применяемые формы для вспенивания крупных блоков имеют размеры 0,5X1X2~ 4 м, т. е. рассчитаны на выпуск изделия объемом 1—2 м3. В крупных производствах обычно устанавливают несколько таких форм, причем один рабочий может обслуживать четыре-пять форм одновременно. Дальнейшим шагом вперед по пути развития метода вспенивания крупных блоков в формах является создание вспенивающих установок с внутренним размером 1X1,25x6 м, т. е. объемом 7,5 м3.
Как правило, крупные блоки разрезают на плиты различной толщины. Для этой цели применяют горизонтальные ленточно-пильные станки, многопильные горизонтальные станки рамного типа или станки, в которых блок режут нагретой проволокой. Последний способ, как наиболее простой, удобный и обеспечивающий получение изделий с глянцевой, хотя и недостаточно ровной поверхностью, получил широкое распространение. Однако он может быть использован в основном при резке пенополистирола малой плотности.
При необходимости выпуска большого количества одинаковых плит пенополистирола с небольшими допусками по размерам целесообразно применять кассетные вспенивающие установки, в которых изделия вспениваются между вертикальными перфорированными плитами, сжимаемыми гидравлическими устройствами. В таких установках можно вспенивать одновременно 30 изделий и более. Имеются установки, выпускающие изделия размером от 0,5X1 м до1х2 м. Преимущества такого способа заключаются в том, что отпадает необходимость в операции разрезки и обеспечивается возможность выпуска плит с профилем по периметру. Кроме того, такие плиты имеют со всех сторон тонкую пленку, наличие которой обусловливает снижение водо-влагопоглощения и паропроницаемости материала. Кассетный способ позволяет осуществлять совмещенное формование н выпускать плиты с приформованным слоем другого материала. Одним из видов массовой продукции, изготовляемой по такому способу, являются плиты с приформованным защитным слоем рубероида для утепления покрытий кровель промышленных зданий из штампованного настила.
|
