Заливка пенопластов в конструкцию. Как отмечалось выше, при изготовлении панелей сравнительно небольшой толщины (80—100 мм) и для получения среднего слоя с небольшим объемным весом композиции следует заливать в вертикально расположенные панели в один или несколько приемов. Во втором случае каждый последующий слой следует заливать после отверждения предыдущего, т. е. примерно через 7—10 мин. При вспенивании заливочных пенопластов в полости конструкций развивается внутреннее давление, равное 1—2 кГ/см2, поэтому во избежание значительных деформаций конструкции помещают в специальную оснастку, которая воспринимает это давление.
При толщине изделия больше 100 мм композиции можно заливать в горизонтально расположенные формы. Как в первом, так и во втором случае для выхода газов во время вспенивания пенопласта в верхней части конструкции должны быть предусмотрены отверстия диаметром 3—4 мм. Выход через эти отверстия заливочной композиции подтверждает полноту заполнения полости конструкции пенопластом. Оригинальный метод изготовления трехслойных конструкций с наружной обшивкой из стеклопластика, внутренней из древесностружечных плит и средним слоем из феноло-формальдегидных заливочных пенопластов разработан в НИИПМ.
Наружную стеклопластиковую обшивку толщиной 3—4 мм и боковые стенки трехслойной панели формуют из стеклохолстов типа ХЖК на полиэфирной смоле ПН-1 в горизонтально расположенной силовой оснастке, которая имеет внутренние размеры, соответствующие размерам готовой конструкции. Одновременно с этим в механической мешалке приготовляют соответствующее количество феноло-формальдегидной заливочной композиции ФРП. По окончании формования обшивки приготовленную композицию заливают в форму, разравнивают и накрывают древесностружечной плитой толщиной 18—20 мм. Для восприятия давления, которое развивается при вспенивании пенопласта, форму закрывают крышкой и фиксируют стяжными болтами.
При вспенивании феноло-формальдегидной композиции развивается давление, которое подпрессовывает стеклопластик и повышает качество пропитки стеклохолстов, а в результате экзотермической реакции поликонденсации пенопласта повышается температура, которая ускоряет процесс отверждения стеклопластиковой обшивки. При таком методе изготовления наряду с ускорением процесса отверждения связующего в стеклопластике получается хорошее сцепление феноло-формальдегидного пенопласта с наружной и внутренней обшивками без применения синтетического клея. При объемном весе среднего слоя 70—80 кг/м3 трехслойные панели без каркаса имеют необходимую прочность и жесткость. Куйбышевским Оргэнергостроем была разработана технология изготовления теплых пространственных плит покрытий, у которых средний слой состоял из феноло-формальдегидных заливочных пенопластов, а наружная обшивка была выполнена из армоцемента. При сравнительно небольшой толщине армоцемеита (12—15 мм) возрастала вероятность коррозии стальной сетки остаточной кислотой феноло-формальдегидных пенопластов.
В соответствии с этим были приняты специальные меры по снижению кислотности. По принятому технологическому процессу феноло-формальдегидный пенопласт заливают в специальные формы и после отверждения нейтрализуют остаточную кислотность. Затем блоки разрезают на плиты нужных размеров. Процесс изготовления плит покрытий состоит наследующих операций: формования на специальном стане нижнего листа из армоцемента с отгибкой вертикальных ребер, укладки феноло-формальдегидного пенопласта, приформовывания верхнего армоцементного листа с отгибкой ребер и процесса отверждения армоцемента. Приформованный армоцемент имеет хорошее сцепление с феноло-формальдегидным пенопластом. При испытании таких конструкций разрушение обычно происходит по пенопласту. На физико-механические и технологические свойства феноло-формальдегидных заливочных пенопластов большое влияние оказывают принятая рецептура и выбранные технологические режимы и регламенты. Так, например, одной из особенностей феноло-формальдегидных заливочных пенопластов является ярко выраженная неоднородность объемного веса в сечении по толщине. Это объясняется тем, что у граничных слоев потери газа больше, чем в средней части, и они недостаточно вспениваются, образуя плотную корку. Непосредственно к корке примыкает пенопласт, имеющий наибольший объемный вес, характерный для данного изделия, который уменьшается к средней части сечения.
Так, например, если прочность пенопласта объемным весом 25—30 кг/м3 поперек направления вспенивания на 26—27% ниже прочности вдоль направления вспенивания, то у пенопласта объемным весом 40—50 кг/м3 соответствующее снижение составляет 6—8%. Это свойство необходимо учитывать при изготовлении конструкций и заливать композиции таким образом, чтобы при эксплуатации конструкции основные сжимающие и растягивающие усилия действовали по направлению вспенивания. Контроль качества среднего слоя на основе заливочных пенопластов до недавнего времени был довольно сложной задачей. Единственным объективным являлся способ, при котором из конструкции вырезали образцы и испытывали их до разрушения. Более перспективным являлся метод неразрушающего контроля, основанный на ультразвуковом прозвучивании конструкций.
Работами московских и ленинградских научно-исследовательских организаций было установлено [25], что для контроля качества пенопластов наиболее удобным является импульсный акустический метод. Этот метод позволяет определять среднюю объемную пористость, местные более крупные пустоты и непроклеи. Так, например, в Ленинградском строительном институте для этих целей используют ультразвуковой импульсный прибор УЗК-62 Кишиневского завода [25]. Скорость распространения ультразвукового импульса в этом случае определяют по формуле:
По скорости распространения ультразвукового импульса судят о той или иной физической характеристике, определив предварительно корреляционную зависимость между этими величинами на эталонных образцах, для которых эти характеристики и дефекты выявлены обычными способами.
