Рассматривая схему основных операций двух процессов, мы видим, что во втором варианте вместо операции раскроя и механической обработки плиточного пенопласта и операции склеивания мелких плит включена новая операция—вспенивание пенопласта в единый блок на размер панели.
Па первый взгляд во второе варианте технологический процесс изменился очень незначительно. Но если провести более тщательный технико-экономический анализ, то такое изменение приводит к значительному сокращению расхода пенопласта и синтетических клеев. По технологическому процессу, разработанному Куйбышевским Оргэнергостроем и принятому в 1964—1967 гг. Иркутским ремонтно-механическим заводом, средний слой панелей изготовляют из маломерных плит полистирольного пенопласта ПСБ, выпускаемого Мытищинским комбинатом стройпластмасс. При перевозке из Москвы в Иркутск готового пенопласта использование грузоподъемности вагонов составляет около 10%. Потери пенопласта во время раскроя и механической обработки составляют около %. Для склеивания мелких плит пенопласта в единый блок требуется дополнительный расход синтетического клея.
Более рациональным является использование гранулированного полистирола, объемный вес которого составляет 500 кг/м3, и изготовление на месте пустотелых блоков на размер панели, при этом за счет пустот экономится еще около 30% пенопласта. Пенопласт получается с более высокими физико-механическими свойствами.
Сравнение стоимости материалов и транспортных расходов при изготовлении 30 тыс. м2 ограждающих панелей для третьей обогатительной фабрики в Мирном показывает, что по второму варианту только на стоимости материалов экономия составляет около 320 тыс. руб. Дополнительная экономия от снижения трудоемкости изготовления панелей в этом случае складывается в результате исключения операций:
а) обработки плиточного пенопласта на необходимые
размеры, трудоемкость которой составляет 0,5 чел.-часа
на 1 м2 панели:
0,5-0,48 = 0,24 руб.;
б) склеивания мелких плит в единый блок среднего
слоя — 2 чел.-часа на 1 м2 панели:
2-0,48 = 0,96 руб.
Общая экономия на 1 м2 панели с учетом накладных расходов (150%)
(0,24 + 0,96) 1,5= 1,8 руб. Трудоемкость вспенивания 1 м2 блока пенопласта составляет 0,2 чел.-часа:
0,2-0,48 = 0,096 руб.
Полная экономия по трудоемкости на всю программу составит
1,8-30000 — 0,096-30 000 = 51 120 руб.
Таким образом, общая экономия по всем показателям будет равна
320 000 + 51 120 = 371 120 руб.
В приведенном технико-экономическом расчете не учтены затраты, связанные с организацией изготовления блоков пенопласта с пустотами на заводе-изготовителе.
Известно, что для конкретного цеха или предприятия, приступающего к выпуску новой продукции, в данном случае двух- или трехслойных конструкций, организация производства начинается с проведения необходимых научно-исследовательских работ, проектирования комплекса автоматизированного оборудования, его изготовления, наладки и завершающей стадии — пуска цеха. Для определения экономической эффективности и целесообразности всех произведенных затрат можно воспользоваться методикой расчета, предложенной АН СССР и акад. В.А.Трапезниковым [46]. Для правильного использования этой методики применительно к нашим конкретным случаям необходимо остановиться на основных положениях и предпосылках, которые заключаются в следующем.
Экономический эффект от внедрения нового прогрессивного оборудования обусловлен несколькими источниками. Их следует рассматривать как с точки зрения интересов предприятия, так и с точки зрения интересов всего народного хозяйства.
Первым источником экономии является увеличение производительности предприятия. Дополнительный эффект от этого источника получит и народное хозяйство, поскольку увеличение производительности предприятия эквивалентно строительству добавочной производственной мощности.
Вторым источником эффективности является экономия материалов и энергии. Кроме экономии, получаемой предприятием, народное хозяйство также получает дополнительный эффект, так как уменьшение потребления материалов и энергии эквивалентно строительству новых производственных мощностей, производящих материалы и энергию.
Третьим источником экономии является экономия рабочей силы, которая особенно ощутима в районах Крайнего Севера.
Четвертым источником эффективности является улучшение качества продукции. Если себестоимость продукции непосредственно зависит от качества, то предприятие реально ощущает этот эффект. Однако в большинстве случаев цена продукции от ее качества не зависит. При такой системе предприятие, стремясь к снижению себестоимости продукции, оказывается заинтересованным скорее в ухудшении качества, чем в его улучшении. С позиции народного хозяйства качество определяет ценность изделия для потребления, так как улучшение качества увеличивает надежность и срок службы конструкции. В конечном итоге качество оказывается эквивалентным количеству. Взаимную связь количество — качество характеризуют коэффициентом качества.
Непременным условием экономической эффективности внедрения нового комплекса оборудования является оптимальный срок окупаемости капиталовложений. При правильно выбранном комплексе оборудования срок окупаемости, как правило, ниже нормативного времени и составляет не более двух-трех лет.
|
